“十五五”开局：电动化从车轮到万物，圆柱电池还有多少机会？

电动化从“汽车时代”进入“终端时代”。

2026年，中国经济进入“十五五”规划开局之年。

在今年的政府工作报告中，“新质生产力”被再次置于核心位置。围绕这一目标，多个产业被明确为下一阶段重点培育方向，包括人工智能、低空经济、具身智能、新能源和未来能源等领域。

其中，低空经济、新型储能、智能机器人被明确纳入“国家将重点打造六大新兴支柱产业”。国家发展改革委在两会期间也给出了更明确的产业预期：到2030年，包括上述产业在内的六大新兴产业规模预计将比2025年翻一番，总规模达到10万亿元级别。

在这一框架下，多个产业开始快速形成交叉结构：人工智能与机器人、新能源与移动终端设备、低空飞行器与无人系统、储能与数据中心基础设施。

“场景驱动”的信号在政策层面愈发明确。国务院此前发布《关于加快场景培育和开放推动新场景大规模应用的实施意见》，明确提出通过开放应用场景推动技术落地，其中“全空间无人体系”被列为重点方向之一。新一轮发展不依赖单一产业，而是通过全面、立体的应用场景推动产业链协同。

但从产业结构来看，这些政策指向背后，电能正在从固定电网走向一切移动终端，越来越多的设备，正在靠电池运行。

过去，电池需求主要来自消费电子、电动工具和新能源汽车三类产品。但在近年来，电池开始进入更多原本不依赖电池供能的设备。

电动化从车轮到万物，移动设备电动化将成为新能源的下半场。

在电池的需求结构中，数量庞大的小型设备正向圆柱电池汇聚。

无人系统是典型代表。

eVTOL、无人机、无人配送车、自动驾驶车辆，以及工程机械的智能化升级，都在推动移动设备的能源系统全面转向电池，兼顾高能量密度（保证航程）和高功率输出（支持起降或瞬时加速）。

机器人产业正在经历同样的变化。

从固定工业设备到移动化设备，仓储物流机器人、服务机器人、人形机器人，都需要独立的能源系统。这些设备的共同技术要求是长时间运行、高频启停、高功率输出——电池重量往往占整机比重极高，性能直接决定设备能力。

弗若斯特沙利文数据显示，2020年至2024年，用于机器人设备的消费级电池出货量从3亿颗增长到11亿颗，年复合增长率超过45%，预计到2029年将达到58亿颗。

小型电动交通工具也在全球范围内快速增长。

电动两轮车、轻型电动车、配送车与新能源汽车不同，体积更小、成本更敏感，同时对充放电倍率要求更高。因此，这类设备对电池的要求更侧重高倍率、高可靠性和高一致性。

分布式能源系统是另一条并行赛道。

人工智能算力中心、新型储能设施，越来越多使用锂电池作为快速调节备用能源（BBU）。这类应用更看重电池的安全性、稳定性以及快速响应能力。

人类社会越是高度发展，就有越来越多设备以电池作为能源系统，电池成为大量终端设备的标准能源模块，其中圆柱电池的价值被愈发放大。

在结构成熟度、制造一致性以及倍率性能方面，圆柱电池长期具备天然优势。当电动化开始向小型设备下沉时，这种结构优势也开始重新显现。

从产业历史来看，圆柱电池几乎贯穿了整个锂离子电池的发展历程。

1991年，日本索尼推出全球第一款商业化锂离子电池，即18650。此后，圆柱电池成为消费电子产业最重要的能源部件，这一阶段，日本企业建立起全球最成熟的圆柱电池制造体系。松下、三洋等公司在材料体系、生产工艺以及质量控制方面形成长期积累，占据了高端市场的主导地位。

2010年前后，圆柱电池迎来第二次产业高峰。特斯拉在其早期车型中大规模采用18650电池，并在随后升级为21700规格，使圆柱电池重新成为动力电池的重要技术路线之一。

可以说，当今，圆柱电池正进入第三个发展阶段。随着各种移动设备的快速增长，电池需求再次回到高功率、小体积、高可靠性的技术路径。

据印度一机构数据，2025年全球快充锂电池市场规模预计为80.7亿美元，其中圆柱电池是主导形态，市场份额高达41%。

标准化生产带来的成本效益、紧凑结构带来的设计灵活性，以及单体热失控不易扩散带来的安全性。这些特性，恰好对应了前文所述的无人机、机器人、电动工具等新兴移动终端的核心诉求。

然而，在这家印度机构的数据中，中国虽是全球最大的锂电池制造国（亚太地区占据全球63%的份额，主要由中国驱动），但在高性能圆柱电池这一细分赛道上，并未建立起绝对的优势。

在目前高性能圆柱的核心市场——电动工具、无人机、工程机械等场景，除了对电池性能要求高，使用工况还极为严苛。

终端厂商甚至会进行极端测试：将电芯在滚筒设备中长时间翻滚，验证结构稳定性和循环性能。这些考验背后，是对工艺、一致性管控以及长达数十年安全数据积累的综合要求。

也正因为如此，高端圆柱电池市场长期由少数企业主导。需要承认，日韩企业，尤其是日系企业凭借数十年的工程积累、与海外终端品牌（如博世、牧田）的深度联合研发，以及在高一致性、高安全性方面的稳定表现，在高端消费领域构建了深厚的护城河。

但新的产业周期正在改变这一格局。

“十五五”规划所培育的新兴产业集群，低空经济、具身智能等场景驱动，中国正在孕育全球最大、最丰富的高倍率电池应用场景。从eVTOL的航空级要求，到人形机器人的关节驱动，再到无人配送车的高频作业，这些本土催生的海量需求，为圆柱电池的技术迭代和产能扩张提供了前所未有的土壤。

这正是中国企业的机会窗口。

当电动化从汽车走向万物，当新兴场景开始提出更复杂的共性需求，圆柱电池这个三十年赛道，正在迎来新的变量。而那些真正理解制造难度、敬畏工程积累、同时又能快速响应新需求的企业，才有可能在这轮周期中拿到入场券。

就是在这一背景下，3月，睿恩新能源科技有限公司宣布完成A轮融资。本轮融资由IDG资本领投3亿元，原有股东持续追加投资。融资完成后，公司注册资本将由1.93亿元增至约2.18亿元。

公司表示，本轮资金将主要用于无极耳圆柱电池的技术迭代、产能扩张以及全球市场布局。

在长期由产业资本主导的锂电行业中，风险投资机构的进入并不常见。动力电池与材料环节通常具有重资产、长周期的特点，大多数企业在规模化阶段之前很少获得VC机构投资。

而IDG作为全球知名风险投资机构，长期活跃于科技与先进制造领域，参与过蔚来汽车、小鹏汽车以及锂电材料企业璞泰来等新能源产业链公司的投资，其进入本身，某种程度上也是对睿恩“技术路径+成长速度”的双重判断。

成立于2021年的睿恩新能源，实际上并不是一家从零起步的公司，而是一批“老圆柱人”再出发。

公司创始团队承袭日系工程体系，在高安全、高比能、高倍率、高可靠性的圆柱电池技术方面拥有多年经验。

也就是说，睿恩在成立之初，就已经具备了进入高端市场所必需的工程基础。公司技术团队约500人，内部笑称睿恩是“一半松下，一半三洋。”

在制造、工艺、设备和研发团队中，有大量成员拥有超过十五年的圆柱电池经验，其中不少人曾参与松下电池生产体系在中国的建设。

这种“带着完整工程体系再出发”的背景，使睿恩一开始就能够直接对接高端应用场景，并逐步在电动工具、储能以及小型动力设备等高性能应用领域建立起产品与客户基础。

在这一基础上，公司在战略上选择了一条更为克制、也更具指向性的路径：不参与低端规模竞争，而是专注高端圆柱电池市场。

公司从一开始就明确，不追逐所有市场，不做所有产品，而是基于圆柱形态追求电池性能的极致优势，反向定义产品与技术边界。

例如，在圆柱电池中最经典的18650型号，睿恩选择直接放弃。在其判断中，21系列是手持设备尺寸与性能的最优平衡点，而46系列则面向更高功率的工业级设备。

相比之下，18650虽然仍有存量需求，但长期将进入竞争充分、价值下移的区间。

因此，公司将主要研发资源集中在21系列与46系列圆柱电池上，公司的无极耳圆柱电池项目规划产能规模约15GWh，对应年产电芯约6亿只。相比动力电池企业动辄数十GWh甚至上百GWh的规划，这一规模不追求绝对体量，但在高端圆柱电池领域，已经具备完整产业化能力。

克制换取的性能与工艺的极致化，与高端市场需求内在契合。

在电动工具、专业设备以及高端无人系统等领域，终端客户并不需要“全覆盖”，而是更看重在特定规格下的极致性能、长期一致性与可靠性。

也正是在这一逻辑下，睿恩的全极耳圆柱电池在全球市场进展迅速，多家高端客户已进入测评或导入阶段。

去年5月，睿恩新能源无极耳21700电芯RS50量产发布后，海康威视就与其达成战略合作，双方将围绕新能源技术与智能物流系统深度融合展开全方位协作，这一产品解决的低温物流的充电痛点。

也因聚焦关键核心技术与高端制造能力建设，与“新质生产力”先进制造升级方向高度契合，而被纳入江苏省重点产业项目体系。

在结构设计上，睿恩采用的是近年来行业关注度极高的无极耳圆柱结构。这一设计可以显著降低电池内部阻抗，从而提升功率性能并减少温升。测试数据显示，相比传统结构，无极耳设计能够将电芯内阻降低超过80%。

睿恩目前的核心产品是21700系列电芯，包括RS40、RS50、RS60和RH60等型号，同时也在推进46系列产品开发，以匹配未来机器人和无人系统等新应用。

从产品指标来看，这些电芯在保持较高能量密度的同时，更强调功率性能。例如RS50电芯能够实现连续3C充电，并在15分钟内完成0–80%的充电过程；RS40则进一步强化功率能力，能够实现连续3.5C充电，并在10分钟内完成0–80%充电。

在放电性能方面，高倍率型电芯能够实现40A连续放电(温度不截止)，支持70A连续放电甚至更高倍率的秒级脉冲放电，同时部分型号在-40℃至80℃的环境中仍然可以稳定工作。

当前21700系列产品的能量密度已经达到270Wh/kg以上，公司下一阶段产品规划将继续向300Wh/kg以上推进。

在业内，无极耳结构带来了前所未有的性能红利，但能做成的电池企业却没有几家，要实现高性能无极耳圆柱的高效生产，面临的工程难度被显著提高。

高镍正极材料吸湿性强，浆料分散难度高；高硅负极容易团聚，对匀浆控制提出更高要求；超长极片在高速涂布过程中需要极高的面密度与对齐精度；卷绕阶段极片与隔膜的对齐难度明显增加，而在装配阶段，激光焊接、注液浸润等环节也更加复杂。

同时，过去在圆柱电池的积淀，也让睿恩清楚地知道实现无极耳电池生产有多难，睿恩认为：“锂电池没有奇迹。”在制造端，睿恩提出了更为严格的控制体系。

在内部制造标准上推进“零自由度制造”理念，对过程波动进行极限压缩——全工序CPK＞1.33，关键工序CPK＞1.67。

每个工序的工艺参数（如温度、压力、速度、尺寸精度等）必须严格控制在极小偏差范围内，确保产品特性高度一致。

在此基础上，通过高度自动化设备、标准化工艺流程以及实时监测与闭环控制系统，尽可能减少人为操作带来的不确定性，使关键参数由系统动态调节，而非依赖人工经验判断，从源头降低品质波动。

在传统检测手段之外，公司通过CT无损检测、面密度检测、金相分析等多维度手段构建质量监控体系，并与蔡司等设备企业合作强化检测能力。

生产环境同样被纳入严格控制范围。针对高镍、硅基等敏感材料，对水分、温湿度及金属杂质进行精细化管理，以降低外部扰动对电芯性能与安全性的影响。

这一标准意味着，睿恩不仅在追求性能上限，同时在统计意义上保证每一颗电芯都尽可能接近设计值，从而在高倍率、高能量密度条件下，仍然实现高一致性与高安全性的统一。

进一步地，公司正在将数字化与人工智能引入研发与制造体系：通过产线数字建模与底层数仓建设，实现研发端虚拟验证与量产工艺联动；基于产线数据进行失效分析与质量预测，将品质管控前移；并通过知识系统沉淀长期工程经验，提高技术迭代效率。

这使得高性能不再只是“做出来”，而是具备持续优化与快速迭代的能力。

现在看来，以上这些也是睿恩为什么能在市场变化如此快的当下，发展迭代如此快，产品性能也如此突出的根本原因。从睿恩身上，我们看到了传统电池企业的严谨与专研，也看到了新电池科技企业积极拥抱AI，持续创新的坚定信念。

这是一条更难的技术路径，但也可能是未来几年增长最快的市场之一。

三十年前，圆柱电池支撑了消费电子产业的发展。十年前，它开启锂电池迈向电动车的大门。

而在新的产业周期中，设备电动化的扩散正在为这一经典结构打开新的增长空间。当机器人、无人机、低空飞行器以及各种移动设备逐渐普及时，圆柱电池三十年的竞争格局，或许正在迎来新的变化。

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