全固态量产还要 3-5 年？利元亨道出装备端真相

固态电池的真正卡点不在实验室，而在量产线，固态电池要走向产业化，装备必须走在前面。

在2026高工固态电池技术与应用峰会上，利元亨研究院院长杜义贤博士表示：从装备的角度看，固态电池可分为三段工艺升级路径，前段以干法工艺替代湿法，需高混、纤维化、辊压设备，提升精度与压实密度；中段用胶框成型+叠片+等静压设备，保证固固材料充分耦合；后段需升级60-150吨高压化成。

利元亨研究院院长杜义贤博士

他提及，固态电池应用场景广泛，除新能源汽车外，低空经济、人形机器人、大规模储能等新兴领域正成为核心增量市场。结合行业专家观点，全固态电池距量产仍需3-5年，当前正处于量产前的关键准备阶段。

从制造端来看，固态电池与液态电池的工艺差异远超预期。两者仅在前端的浆料混合、涂布和辊压环节存在相似性，中后段工序则截然不同。

更重要的是，目前行业工艺尚未进入技术收敛阶段，不同电池企业的工艺路线差异显著，这对装备企业的定制化能力提出了极高要求。

杜义贤强调，固态电池走向商业化需要克服三大核心瓶颈：界面机械稳定性不足导致循环寿命大幅缩短、界面电化学稳定性欠佳限制倍率性能、锂枝晶生长难以遏制引发安全风险。而所有制造工艺与装备的研发，本质上都是围绕解决固固界面这一核心问题展开的。

基于这一认知，固态电池装备呈现出清晰的三段式升级方向：前段工艺以干法替代湿法，通过高混、纤维化和高精度辊压设备提升电极压实密度与一致性；中段采用胶框成型、高精度叠片与等静压工艺，确保固固材料充分耦合；后段则升级为 60 至 150 吨的高压化成分容系统。

在前段工艺中，干法电极正成为行业主流方向。相比传统湿法工艺，干法电极具有成本低、效率高、环保性好等优势，占地面积仅为湿法的三分之一，能耗也大幅降低，尤其在海外市场具有明显的环评优势。

目前干法电极主要有两种技术路线，一种是原纤化法，通过混合、纤维化、辊压成膜，工艺成熟可靠，适合大规模量产，也是利元亨重点布局的路线；另一种是静电喷涂法，主要被日韩企业采用。

完成电极制备后，电解质与电极的复合成为下一个关键节点。目前主要有电解质涂布和复合转印两种工艺。

复合转印是将成卷的电解质以卷对卷方式贴合到电极上，各功能层可单独制造与质量控制，适合对电解质质量要求极高的体系以及研发阶段和高性能产品。

电解质涂布则是将电解质直接涂覆在正负极表面形成复合电极，被认为是实现低成本大规模商业化的重要方向，但对材料界面兼容性和成膜质量的要求极高。

为防止电池内部短路，极片边缘的绝缘封装工艺同样至关重要。目前行业主要采用三种技术方案：网版印刷借鉴了光伏行业的成熟技术，工艺稳定性好；点胶工艺灵活性高，但生产速度较慢，工艺控制难度大；预制胶框转印则通过卷对卷方式将预先成型的胶框转移到极片上，生产效率高，适合单一型号的大规模量产。

叠片工艺的精度直接影响固态电池的安全性与一致性，行业对叠片精度的要求已提升至 ±0.1毫米。利元亨通过高精度视觉检测实时纠偏，配合先进的制片与抑振技术，能够稳定达到这一精度要求，有效减少极片层间错位，降低短路风险。

叠片完成后，需要通过高压致密化工艺进一步改善固固界面接触。立式等静压设备占地面积小，适合小试阶段使用；卧式等静压设备对厂房高度要求低，便于自动化集成，更适合大规模量产。

对于备受关注的硫化物固态电池，生产安全是其产业化面临的特殊挑战。硫化物电解质对水分和空气高度敏感，易释放有毒有害的硫化氢气体。

为此，利元亨建立了完善的安全防护体系，将生产区域划分为六个风险等级，严格限制人员进入高风险区域。公司通过测试不同环境下电解质的硫化氢释放速率，精准设计通风系统，同时采用全流程密封化设计与严格的人员环境管控，并制定了《硫化物固态电池产线防毒防爆设计规范》，该规范已成功应用于国内某车企的首条硫化物固态电池产线。

作为锂电装备领域的头部企业，利元亨现阶段，能够根据客户的不同工艺需求，提供从电极制备到化成分容的全流程定制化固态电池装备。

为支撑技术研发，利元亨建成了1300 平方米的洁净实验室，干燥室露点可达- 55℃，可开展多项核心工艺测试。此外，利元亨还与客户共建了 12 个联合实验室，累计开展实验项目超过 1600 项。

杜义贤最后表示，利元亨希望通过开放协同的方式，与产业链上下游共同推动固态电池产业的成熟与发展。

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