叉片最薄1.5mm、减重50%，汉邦激光属3D打印钛合金自行车部件实现批量生产

2026年5月20日，南极熊获悉， 汉邦激光与河北航轮联合推出了金属3D打印自行车解决方案，该方案以金属增材制造为核心，通过HBD P400设备实现多个核心部件的一体化成形，标志着高端自行车制造正从传统“多件组装”向“整体生长”的智能制造阶段迈进。

从关键部件到整车整合：3D打印重新定义轻量化与性能极限

在高端运动装备领域，轻量化与高强度始终是设计核心。汉邦激光与河北航轮的合作，将金属3D打印技术深度应用于钛合金自行车部件的批量制造，覆盖叉片、曲柄、五通、车把等多个核心区域。

轻量化叉片：采用一体成形工艺，最薄处仅1.5mm，单件重量约85g，较传统工艺减重20%-50%。在保证结构强度的前提下，大幅降低整车负载，提升骑行效率。

△轻量化叉片

仿生曲柄：借助拓扑优化技术，模仿自然界高效结构，将材料精准布局于关键受力区域，使每一次踩踏的力量更直接转化为前进动能。

△仿生曲柄

五通与车把：钛合金五通通过3D打印一体成型，无焊缝设计消除焊接薄弱点，确保力量传输坚固，同时外观更简洁完整。车把内置一体化加强筋，兼顾高刚性与破风型外观，提升转向响应速度与操控稳定性。

△五通（中轴）

△首管

△前叉

规模化量产：72个结构单元17.5小时一体成形

据汉邦激光介绍，采用HBD P400设备，72个结构单元可在17.5小时内一体成型，摒弃了传统多件组装的繁琐工序，兼具轻量化和高强度，为批量定制化生产提供了全新可能。河北航轮作为钛合金自行车制造领域的资深企业，已规模化部署多台汉邦激光中大型金属3D打印装备，成功实现从小批量验证向大批量稳定生产的关键跨越。

△钛合金前叉壳

行业影响：全3D打印钛合金整车蓝图加速成形

市场的积极反馈印证了行业对新型制造技术的迫切期待。随着3D打印工艺持续成熟、规模化应用不断深化，生产效率、产品一致性与结构可靠性全面提升，同时有效降低材料损耗、制造成本与交付周期。汉邦激光与河北航轮的合作，正稳步迈向全车3D打印钛合金整车的愿景和目标。

南极熊观察

在高端自行车制造领域，钛合金因其优异的比强度与耐腐蚀性被长期推崇，但传统加工方式成本高、周期长、复杂结构成形困难。金属3D打印通过一体成形、拓扑优化等能力，将叉片、曲柄、五通等关键部件从“多件焊接”变为“整体生长”，不仅减重20%-50%，更提升了结构完整性与疲劳寿命。当一辆自行车的核心骨架由3D打印机“生长”而成，用户未来的选择也不再局限于轻量化与强度的妥协——个性化的外观、定制化的骑行几何、甚至每根车条的点阵结构，都将成为可能。这不仅是制造工艺的升级，更是骑行体验的重构。

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