“两机”制造：鑫精合金属3D打印助力航空发动机与燃气轮机制造革新

航空发动机与燃气轮机（简称“两机”）核心部件需长期服役于高温、高压、高腐蚀的极端环境，对结构设计、材料性能、制造精度等有近乎严苛的要求。传统制造方式需经过开模、铸造、焊接、组装等工序，每一道工序都可能带来精度误差及效率瓶颈，导致“两机”研发生产面临复杂结构难加工、材料利用率低、周期漫长等痛点。金属3D打印技术的出现，为“两机”领域注入智造动能，让复杂结构快速成形、设计迭代低成本验证成为现实

鑫精合深耕金属3D打印技术多年，针对 “两机” 领域零部件制造，拥有成熟解决方案，以自研设备、全链路工艺、成熟量产经验等，为用户提供适应不同阶段需求的全方位技术与工程支撑。

“两机”核心部件对轻量化程度要求更高，在设计阶段，通过拓扑优化算法，及蜂窝、点阵、薄壁等结构设计，在保证性能强度的前提下，大幅去除冗余材料，实现轻量化。传统工艺只能分段制造、拼接焊接成形，不仅工序繁琐，焊缝更成为结构薄弱点，易在极端工况下失效。

鑫精合凭借多年技术积累，能够协助用户对关键部件进行结构优化，实现减重、精简零件数量、提升整体性能的目标；在工艺仿真方面，已建立起丰富的工艺数据库，可有效降低复杂构件试制风险；在生产制造方面，依托自研LiM-X系列设备，直接成形大尺寸、复杂结构零部件，不仅消除焊缝应力隐患，还大幅提升部件的结构强度和可靠性。

“两机”热端部件需承受高温、燃气腐蚀、交变载荷等极端环境，材料必须具备优异的耐高温、抗蠕变、抗氧化与抗疲劳性能。鑫精合金属3D打印解决方案可覆盖航空级高性能材料体系，实现对高温合金、钛合金、铜合金等材料的稳定成形。同时，公司强大的技术团队，可配合用户进行新材料工艺开发及打印验证，满足更多工况需求。

鑫精合LiM-X系列SLM设备，成形尺寸从150mm到2000mm，全面覆盖中小型到超米级大尺寸零部件加工需求，从单一零件试制到单次批量成形，满足批产效率与一致性要求。

鑫精合还可为用户提供金属增材制造自动化产线解决方案，从单台设备到智能产线，构建稳定生产体系。

鑫精合深度布局两机领域，完成多款航空发动机与燃气轮机核心部件的研发与批量交付，实战经验丰富。

依托铝合金低密度优势，搭配先进增材制造工艺，使零件强度优于传统铝材加工件；借助增材制造在点阵、薄壁及一体化结构上的设计优势，将减重潜力最大化，显著推动动力系统轻量化。零件表面粗糙度为Ra3.2~6.3，经简易后处理即可满足使用要求。

作为航空发动机和燃气轮机中不可或缺的热端关键部件，选用耐高温、抗氧化、抗腐蚀的高温合金制造；叶栅环结构一体化成形，突破传统制造工艺瓶颈，精简工序、提升整体性能。

闭式叶轮‌（带前后盖板的全封闭叶片结构）因其‌气动效率高、泄漏损失小‌，广泛用于‌航空发动机的离心式压气机‌和‌高压燃油增压泵‌，以实现高增压比与紧凑结构。该展品叶轮角度过渡平缓，范围为0°~25°，采用小角度无支撑工艺策略，成品质量优异，充分彰显鑫精合扎实的工艺技术水平。

采用金属 3D 打印技术可大幅简化推力室制造流程，降低后续组装成本，缩短研发周期。采用纯铜材料，高导热性可快速分散热应力，降低热裂纹风险，尤其适配瞬态工况需求。

火箭发动机阀体结构类零部件，通常采用铸造工艺完成，随着零件结构日趋复杂、尺寸不断增大，传统铸造工艺产生的冶金缺陷，已无法满足使用要求。金属3D打印成形，既解决了复杂零部件难铸造的问题，又能保证零件内部的冶金组织及力学性能符合设计要求。

传统火焰筒由多组锥筒、混合器、嵌入件、冷却环、座圈等零部件拼接焊接而成，工序繁多、生产周期长。基于金属增材制造技术，打印钛合金火焰筒，一体化打印，将原本需焊接组装的锥筒整合为一体，大幅减少焊接工序，提升产品稳定性并缩短生产周期。

航空发动机与燃气轮机的技术突破，是国家高端装备制造实力的核心体现。金属 3D 打印作为颠覆性制造技术，正重塑两机行业的制造逻辑，为高性能、轻量化、长寿命部件的研发与生产提供全新路径。鑫精合将继续秉持创新驱动理念，以自主可控的设备、稳定可靠的工艺、专业高效的服务，持续推动金属3D打印技术在“两机”领域的深度应用，以更轻的结构、更强的性能、更快的速度，助力中国航空发动机与燃气轮机产业链加快发展。