央视：3D打印火箭推力室喷管

2026年7月12日，央视财经专题报道了3D打印技术在航天制造领域的深度应用。报道以火箭推力室喷管为切入点，展示了这项技术如何改变高端制造的底层逻辑——“一个内部布满'毛细血管'的火箭零件，不是'切'出来的，也不是'浇'出来的，而是一层一层'长'出来的。”

推力室喷管：藏在粉末里的“毛细血管”

在3D打印设备的工作台上，铺粉刀先刮出一层不锈钢粉末，激光按照数字模型画出形状，被照射的粉末瞬间熔化凝固。工作台平稳下降一个层厚，再铺一层新粉，激光再画——一遍又一遍重复，一个内部自带复杂结构的零件，就这样在粉末里静悄悄地“长”了出来。

报道展示的推力室喷管，是我国商业航天领域3D打印一体化成型尺寸最大的发动机部件之一。它的管壁内部布满密密麻麻的冷却通道，最细处直径仅1毫米，如同人体毛细血管。“一旦这里面的管道出现一点点的变形，那在实际的应用过程当中，航天器可都活不过10秒钟。”

在3D打印出现之前，这类零件全靠传统工艺制造。航天零件往往形状奇特、内部复杂，传统制造方法要么做不出来，要么只能分件加工再拼装，工期长达数月。而每一个焊缝、每一颗螺钉，都可能成为未来的“失效点”。

三大核心优势：精度、效率与可靠性

3D打印为航天制造带来了三重变革：

精度突破：1毫米级冷却通道一次成型，无需焊接、无需组装。“不管里面有弯弯绕绕的管道还是奇形怪状的曲面，只要能在电脑上画出来，打印机就能一层一层地堆出来”。每个零件都能根据实际用途单独设计，实现定制化。

材料利用率：打印时材料“用多少铺多少”，几乎不产生废料。对钛合金等昂贵航天材料，利用率可稳定保持在90%以上。

可靠性提升：整个零件一体成型，没有焊点、螺丝，结构更结实，可靠性自然更高。央视报道指出，这项技术正在改变生产和制造方式，为设计和开发提供了更多的可能性。

从航天走向千行百业

央视报道指出，如今3D打印已广泛应用在航天器材上，同时也渗透到医疗、新能源汽车、半导体、消费电子甚至建筑领域。在“十五五”规划的开局之年，3D打印已成为先进制造领域增速最快的细分赛道之一，也是未来产业布局中不可或缺的关键环节。

“在一些特殊场景中，3D打印正从'替代方案'变成'唯一方案'。”

南极熊观察

当一台火箭发动机推力室喷管的冷却通道细至1毫米，当钛合金材料利用率从传统不足10%跃升至90%以上，3D打印在航天制造中的角色正在发生质变——不再是“锦上添花”的替代方案，而是“不可替代”的唯一路径。央视财经此次报道释放的信号清晰而有力：增材制造正在成为中国高端制造的核心刚需。正如报道所言，当生产和制造不再依赖于产线和模具，而是依赖于设计和数据，供应链正在被重构。