AMTS 2026观察：一台中国产线“长”出来的标准，如何改写汽车智造规则？

在今年的AMTS展会上，一家车企的焊装车间主任算过一笔账：产线上混用着4个品牌的

机器人

，每次车型换型调试，工程师要在5套不同的编程界面间反复切换，耗时长达数小时。“我们缺的不是好设备，是让设备说同一种语言的规则。”

这句一线车间的心声，戳中当下国内汽车制造的共性瓶颈。

2026 年 7 月 8 日至 10 日，第二十届上海国际汽车制造技术与装备及材料展览会（AMTS 2026）举办。经过多年国产化普及，国内自动化硬件性能已比肩国际产品，但行业陷入同质化内卷：非标自动化项目中各品牌互不兼容，核心生产标准长期依赖海外体系，产业竞争重心正从硬件性能比拼，转向标准与产业生态的体系化博弈。

产业瓶颈倒逼标准升级，汇川以产线实地验证开辟新路

焊装车间多设备兼容难题并非孤例。 新能源车型迭代周期由年缩短至月，柔性混产成为标配，但不同品牌设备程序架构、通信协议、调试逻辑完全割裂，工程师大量精力消耗在跨设备适配，而非产线工艺优化；每一条新产线、异地分厂都要重复非标改造，持续拉高车企建厂与运维成本。打造一套统一互通的自主智造标准，已经成为整车、零部件企业提效刚需。

展会首日，汇川联合产业链上下游达成深度战略合作，围绕柔性产线标准共建、数字孪生联合研发落地多项合作，行业竞争逻辑已彻底转变：单一硬件优势难以拉开差距，标准体系与协同生态才是长期核心竞争力。

四大场景落地，标准价值初显

本次展会核心亮点为汇川全栈数自平台完整亮相，方案覆盖整车制造、零部件智造、数字工厂、生态应用四大场景，将单点技术优势整合为经过客户产线验证的成套标准化方案，实现从硬件交付向体系输出、标准共建的层级跃升。

1.整车制造场景：InoCar 标准化框架覆盖焊装、涂装、总装全核心工艺，配套INO AIR 无线通信方案实现车间设备无线高速互联，支撑多车型柔性快速换产，整套体系已在多家头部主机厂开展落地验证。配套 EVO1000EF 安全

PLC

系统通过 TÜV 南德权威认证，达到 SIL 3/PL e/Cat.4 最高安全等级，搭建适配全球生产要求的统一安全规范。

2.零部件智造场景：200 余项 InoParts 标准化组件覆盖通用生产环节，组件复用率可达 70%；客户现场实测数据显示，该方案可帮助零部件企业降低采购、运维、改造综合成本 20%。

3.数字工厂场景：依托 iFA 全集成平台搭建三级节能管控体系，搭配 InoCube-F

EMS

能源管理平台与FOS 数字化运营软件，统一完成生产能耗、设备效能、工单全流程精细化管控，形成可复制的数字化工厂管理规范。

4.生态协同场景：汇川联动整车、零部件、装备集成等产业链主体，联合打磨细分场景标准化规范，持续推进适配本土、兼容全球市场的汽车智造标准体系搭建工作。

标准共建，才是产业终极竞争力

从设备跟随到标准共建，中国汽车装备产业正在经历体系化跃迁。

本届AMTS清晰印证：汽车智造硬件同质化竞争逐步落幕，标准定型、生态统一、规则共创成为核心赛道。汇川秉持“兼容存量、创新增量、开放共享”理念，联动全产业链打磨新一代智造标准，推动产业从技术跟随向标准共创升级。

当焊装车间里不同品牌的设备能“说同一种语言”，当工程师不再为多套编程体系反复切换耗时——中国汽车智造才真正从“硬件追赶”迈入了“标准共建”的新阶段。