先进工艺与数字化驱动:Fronius伏能士的汽车焊接耕耘之路

目前,汽车及零部件行业正朝着轻量化不断发展,铝合金、镁合金等轻金属和高强钢及超高强钢正逐步成为汽车及零部件生产中的重要材料,这为焊接工艺带来了全新挑战。而Fronius伏能士作为全球领先的焊接设备制造商,在汽车焊接领域业已深耕数十年,其丰富的焊接工艺、强大的智能焊接数据管理系统与广泛的实践经验,为奔驰、宝马、大众、本特勒等知名汽车及零部件企业提供了稳定可靠的支持。

自1945年创立以来,Fronius伏能士始终以创新作为核心发展理念,对新技术和革命性解决方案保持着持久探索热情。早在企业尚是一家规模较小的电器维修店时,创始人Günter Fronius先生便着手探究汽车行业存在的痛点,开创性地研发了汽车电池充电装置与基于大功率充电器的可变焊接整流器,大幅提升了能源的使用效率,为日后焊接事业部的诞生与Fronius伏能士在汽车领域的杰出贡献奠定基石。

八十年来,Fronius伏能士研发了诸多突破性的焊接产品与工艺变体,足以应对汽车制造过程中的种种焊接挑战。2015年,Fronius伏能士推出智能焊接系统TPS/i,它适配主流工业

机器人

与工业通信协议,能实现机器人焊接系统的快速集成;此外,它的模块化设计意味着用户可以根据需要自由配置不同的焊接软件工艺包,定制个性化的焊接解决方案。TPS/i能够搭载包括CMT冷金属过渡工艺、PMC脉冲多冲控制工艺与LSC低飞溅短路控制工艺在内的各式专利工艺,其中最具代表性的CMT可实现高速度、低热输入且几乎无飞溅的焊接,在镀锌板、铝合金焊接中无出其右。

以TPS/i及丰富多样的工艺为基底,Fronius伏能士为汽车各个部件的制造提供了成熟的解决方案。对于白车身的异种金属连接、排气部件的薄板焊接与高组件公差、底盘必需的高质量焊缝、内饰精细工件的无飞溅焊接等诸多挑战,Fronius伏能士均可以丰富的经验、专业的知识与优质的服务从容应对。

作为引领焊接技术走向智能化的开拓者,Fronius伏能士高度重视焊接流程的数字化与可视化。焊接过程往往伴随着诸如电流、电压、焊丝速度、电弧和动态修正等大量数据的产生,而严格监控这些数据对确保焊接的高效与稳定至关重要。为此,Fronius伏能士开发了WeldCube智能焊接数据管理系统,该系统能够连接整个工厂的

MES系统

,持续不断地记录和分析所有产线上全部焊机的工作数据,为批量生产提供更高的透明度、安全性和焊接质量。借助WeldCube,企业能够快速、精准地掌控生产流程的动向,持续改进工艺并显著降低成本。

Fronius伏能士已有25年深耕汽车及零部件行业焊接应用的经验,与全球客户建立了长期可靠的合作关系。奥迪旗舰车型A8的铝合金车身制造、A7的白车身及车门制造,均采用了Fronius伏能士的设备与加工工艺;大众新能源汽车电池托盘的自动化焊接使用了Fronius伏能士最新的MIG焊接系统,配合机器人和外部轴,构建了具备高灵活性、高效率的自动化焊接产线;自1998年起,Fronius伏能士便与宝马开启合作,其CMT工艺被深度应用于宝马的生产制造中,成为应对宝马严苛焊接需求的理想解决方案。