中海化学：节能改造赋能尿素装置能效提升

中海石油华鹤煤化有限公司（以下简称“华鹤公司”）位于黑龙江省鹤岗市，是中国海油第一套煤化工装置。公司主要依托鹤岗地区丰富的煤炭和水资源生产大颗粒尿素，现有一套年产30万吨合成氨、52万吨大颗粒尿素生产装置，是东北地区最大的大颗粒尿素生产运营企业。

长期以来，华鹤公司尿素装置受工艺限制，能耗存在一定优化空间。为破解这一难题，公司实施了一系列节能改造举措，包括增设中压系统、回收冷凝热和替换加热器热源等，显著降低了中压蒸汽消耗，尿素单位产品综合能耗持续降低。

一、工作背景

华鹤公司尿素装置采用2000+ CO₂汽提法工艺，设计规模为每日1860吨，大颗粒尿素生产运用荷丰流化床造粒技术。然而，受卡邦尿素工艺特点与季节工况影响，装置蒸汽消耗呈现季节性波动。2020年统计数据显示，夏季吨尿素的蒸汽消耗处于较高水平，而冬季低温条件下该指标进一步上升。在此背景下，对尿素装置进行节能改造成为企业绿色发展的重要途径。

二、做法实践

1．增加中压系统

通过技改增加中压段，高压圈汽提塔约8~12%的热负荷可以移至中压系统。改造前汽提塔消耗的过热蒸汽约870kg/吨尿素，以汽提塔负荷后移12%计算，吨尿素过热蒸汽消耗可减少约100kg。

2．增加预浓缩加热器和分离器

增加预浓缩加热器用于回收中压分解气的冷凝热。这样可减少循环水消耗量，同时减少一段蒸发加热器的低压蒸汽用量。

3．二段蒸发加热器热源改用低压蒸汽

经分析二段蒸发加热器工况，使用低压蒸汽完全可以满足需要。因此通过调整操作参数，改变汽包操作压力，即可降低高品质蒸汽消耗。

尿素节能改造项目全景图

三、实际成效

1.蒸汽消耗显著降低

本次节能改造通过多种手段协同作用，有效降低了中压蒸汽的消耗。改造前，每生产一吨尿素需消耗0.86吨中压蒸汽；而改造后，该指标可降低至0.79吨。该数据直观反映了本次改造在能源利用效率提升方面的成效。

2.能效水平迈向新台阶

通过持续的节能改造和优化，2025年华鹤公司尿素单位产品能效持续提升，为企业在激烈的市场竞争中赢得了更大的优势。

中海化学华鹤公司尿素节能改造项目以创新的技术和务实的举措，实现了节能降碳与能效提升的双赢。其成功经验不仅为企业自身的发展注入了新的活力，也为行业的绿色发展提供了有益的参考，具有积极的示范推广作用。