破解新化集成示范区效益开发的密码

重载机器人自动输送钻杆，铁钻工精准对接，旋转导向全程控轨，AI适时监控井况……6月27日，地处四川盆地的华东油气新化集成示范区坪页13井现场，一台小型智能化钻机正在投入油气勘探。

坪页13井所处的勘探区域，属于典型的盆外常压页岩气，从地质上看，地层能量弱、含气量低，从工程上看，漏垮风险突出、储层产状多变。

面对“低品位”困局，一场由华东油气牵头、华东工程和多家单位组成的“新化集成”攻坚战打响了。攻关团队把常压页岩气井身结构从“三开制”简化为“二开制”，管材消耗最高降低30%。

同时，采取“瘦身井”替代常规井，联合研发适配小井眼的抗冲击高耐磨PDC钻头、大扭矩螺杆和配套提速工具，应用于包括坪页13井在内的143井次。

“采取以上措施，平均机械钻速提高24%，平均钻井周期缩短21%，钻井综合成本降低15%。”钻井工程师曹俊深有感触。

他们还积极打造石油工程数智生态，集成Idrilling（应龙）科学钻井与远程测控，建成数字化远程控制中心；依托地质工程一体化专家工作室，深化共享、联动、决策三协同，实现井下数据动态优化与风险实时预警。

走进坪页13井现场，映入眼帘的并非传统意义上的“高大型”钻机，而是为示范区量身定制的“精致型”2250工程机，也叫单根钻机。

“相比40DB钻机，井架高度降低了三分之二，每个班只需配置2名工人，但是它所钻井深也是4000米，能耐大着呢。”钻井队平台经理周登国一脸骄傲。

这台身板小、能量大的工程机，全身散发着智能化的光芒。重载六轴机器人自动输送钻具，解放了人工的高强度劳动；智能加料机器人，消除了工人的粉尘吸入；移动式储能房，让作业环境更加低碳环保；自动化固井装备，一键式操作更为安全高效。

周登国算了一笔账：小型工程机和传统40DB钻机相比，搬迁车次减少69%，作业人员压减45%，实现了源头风险减量化和高危操作无人化。真是既提速降本，更安全适用。

重庆喀斯特地貌的崇山峻岭间，低品位资源意味着必须低成本开发。本着“集约用地、低碳运输、精准安装”的理念，该公司在示范区探索“模块化搬迁”并获成功。

70267钻井队施工的真页37平台现场，重型设备被预先集成为六个标准化模块，如“搭积木”般精准吊装到位。平移轨道、底座等关键设备当日就位；井架起升与动力模块、泵房模块、循环罐模块安装同步推进。

相比传统模式，此次搬迁运输车次下降8.8%，柴油消耗降低9.37%，临时用地缩减9.3%。平台经理王永成感慨：“现在搬设备，不仅要算效率账，更要算效益账，得让每一步操作都‘省’下来。”

今年初以来，该公司还通过配备液压枕头、配置功能性爬犁、建设集中营地等举措，持续优化生产组织，提升搬迁安效率，绝对吊装次数减少12%，搬迁安周期同比缩短11%，为新化集成示范区的效益开发提供了生动范例。