风电设备海运积载和绑扎风险控制

导语

全球风电装机规模持续扩张，而中国设备厂商提供了全球70%的风电设备产能。风机叶片、机舱、塔筒等核心部件向着超长、超大、超重方向迭代，风电设备海运需求迎来持续增长。如今除专业大件船外，散货船、多用途船等通用船舶也大量承接此类运输业务，在降低物流成本的同时，也进一步放大了运输风险。

纵观近年有关风电设备的海事事故，因积载方案设计缺陷、支撑结构选用不当引发的舱盖凹陷、船体结构变形，以及绑扎材料不达标、系固工艺疏漏造成的货物移位、支架坍塌等问题屡见不鲜，叠加恶劣海况、违规动火、吊装操作失当等诱因，不仅造成价值高昂的风电设备损毁、船舶维修损失，还催生了大量海事理赔纠纷，延误风电项目整体工期。在此行业背景下，科学规划积载方案、严格落实绑扎系固管控，已然成为风电设备海运全流程风控的核心抓手。本文结合实务案例与行业经验，剖析积载、绑扎环节的各类风险，并给出防控策略，为航运企业、货主及保险合作方筑牢海上运输安全防线。

风电设备海上运输装载阶段防损操作流程

一、装货前阶段（航前筹备 & 预检，风险源头管控）

本阶段核心目标：完成技术审核、船舶预检、方案确认、物资配齐、合同与合规落地，从根源规避结构超载、系固失效、合规性风险。

（一）文件与合同审核

核对租船合同、提单，明确标注甲板货 / 舱内货属性，书面约定积载、绑扎、现场检验、临时构件拆装、船舶复原的各方责任。

收集货物资料：单件重量、外形尺寸、重心位置、原厂运输要求、专用支架图纸、吊装参数。

对接船级社，提交积载图、系固方案、载荷计算书，取得舱盖强度、甲板结构、动态加速度、船舶稳性正式批复文件，无批复严禁开工。

如需甲板装载，提前告知船东、保赔协会（P&I）及保险公司，完成风险报备。

（二）船舶结构与舱位预检

全面检查货舱、舱盖板、舱盖锁紧装置、压紧件、集装箱底座，确认无变形、裂纹、锈蚀、密封失效。

严禁在燃油舱区域进行焊接作业；加装吊耳、止挡等临时构件，必须按批准工艺施工，并留存检验记录。

检查甲板及舱内通行空间，提前规划吊装路径，预判作业盲区。

核查驾驶台视线，严格遵守 SOLAS 公约要求，甲板货物摆放不得遮挡航行视线。

（三）绑扎、吊装及消防物资核验

检查绑扎链条、卸扣、钢索、地铃、拉紧器等器材，核对合格证书、强度标识，淘汰磨损、变形、锈蚀、证件缺失的器材。

按货物总量配备15%~20% 备用绑扎材料与配件，分类存放于易取用位置。

检查吊具、吊带、卸扣、导向绳，确认额定载荷满足吊装要求，大件吊装优先使用柔性吊带，避免硬质吊具划伤设备涂层。

全面检查货舱消防系统、二氧化碳灭火装置、灭火器、消防水带；清理货舱及作业区可燃物，划定动火作业禁区。

（四）人员和方案

组织船员、装卸班组开展安全技术交底，讲解积载要求、绑扎工艺、吊装风险、应急处置流程。

确认现场独立检验师到岗，明确全程旁站、拍照留证、出具检验报告的工作要求。

再次复核运输支架型号，确认采用风电专用支撑框架，禁止使用普通 H 型钢、简易钢梁作为主支撑。

二、装货阶段（现场作业管控，杜绝操作类风险）

本阶段核心目标：严格执行批复方案，规范积载、支架安装、绑扎、吊装、动火作业，全程旁站监督，做到作业可追溯。

（一）积载与支架安装作业

严格按照批复的积载图定位货物，控制叠放层数、堆放间距与布局，不得私自调整位置、增减堆高。

专用运输支架必须精准对位在船舶集装箱底座 / 船体强结构点，使用扭锁牢固或使用靠山压板焊接固定；确保载荷完整传递至主船体，严禁将重量直接作用于舱盖板。

叶片、塔筒在支架居中就位，调整限位装置，防止货物左右偏移、局部应力集中；逐套检查支架垂直度、连接节点牢固度，发现框架屈曲、变形立即整改。同时在装船后叶应该按照计划核查衬垫（如钢架，胶垫，木板）。

同区域货物重量均匀分布，避免单侧载荷过大造成船舶倾斜、结构偏载。

（二）系固绑扎标准化作业

严格依照核定的绑扎点位、角度、拉力执行系固，做到受力均匀、松紧适度，杜绝漏绑、少绑、虚绑。

长叶片、高大塔筒增设多道横向、纵向、斜向绑扎，重点加固货物两端及重心位置，抵御船舶横摇、纵摇产生的动态载荷。

避免绑扎材料与风电设备直接接触。如无法避免，应在接触面加装防护垫层，防止硬质索具划伤设备表面涂层。

每完成一组货物绑扎，由船员 + 检验师双人复核，同步拍摄照片、视频留存记录。

（三）吊装作业管控

大件吊装、双吊作业必须执行专项吊装方案，作业前试吊，检查吊具、受力状态，确认无误后方可正式起吊。

全程安排专人管控导向绳，控制货物摆动幅度；吊机操作员视线受阻时，增设专职指挥人员，使用标准手势 / 通讯设备联动指挥。

吊装过程匀速起升、移动、落位，禁止急停、急转、猛放，严禁货物撞击船体、舱壁及周边设备。

野蛮操作、违规作业第一时间制止并记录，必要时向租家、码头出具书面抗议。

（四）动火作业与现场消防安全

货物周边动火必须办理作业许可，清理周边可燃物，安排专职看火人员，配齐灭火器材。

装货阶段尽量完成全部必要焊接、结构改造，航行及卸货阶段原则上禁止在货区动火。

作业现场严禁吸烟，易燃物品远离货物与作业区域，检验人员全程巡查消防状态。

（五）收尾与验收

全船装货完成后，整体复核积载、支架、绑扎、舱盖状态，再次检查舱盖锁紧装置、压紧件全部到位。

检验师完成整体验收，出具装货检验报告，整理全套影像、纸质资料归档。

记录船舶吃水、稳性数据，确认船舶各项指标处于安全范围。

风电设备装船过程中现场管控实例

风电设备装船的现场管控是风电大件海运风控的重要环节，每一处操作细节都直接关系货物与船舶安全，多数海上货损都源于装货阶段的不规范施工。检验师可以通过航前设备预检、全程旁站监装、对照原厂规范逐项复核、完工拍照留证等标准化手段，全方位管控现场风险。结合长期一线监装实操经验，我们依照装货的流程，列举一些实际工作中出现的问题对容易出现违规、诱发货损的薄弱环节做一些分析。

一、装货前阶段

（一）货物自身存在的问题 

-叶片尖端保护罩脱落缺失；

-轮毂出厂未配套标准吊耳；

-叶片支撑框架/限位器装配错位；

-叶片出厂框架扭锁不正确等；

-堆叠高层大尺寸风机叶片时，需配套加装专用辅助支撑构件，但现场会出现支架预设安装位空间不足、支撑件无法正常就位的问题，需要现场打磨拓宽卡槽安装。

（二）绑扎材料的适用性问题

-机舱、轮毂、塔筒配套焊接止挡、承重链条物料规格与方案要求不符；

-高层堆叠的大尺寸叶片，通常需配套宽体大规格扭锁加固，现场扭锁规格不符； 

（三）吊装索具的适用性问题

各类风电部件（叶片、机舱、轮毂、传动链、塔筒）均配有专属定制吊装方案，配套吊具也经过专业力学设计，可现场经常出现吊带、钢丝绳、卸扣额定工作载荷（WLL）规格不匹配的问题。站在设备原厂安全标准角度，吊具选型、安装方式必须完全贴合方案要求：吊具额定载荷偏小，会存在断裂坠落风险；载荷过大则吊点受力失衡，有可能造成设备倾斜、重心偏移，直接破坏吊装平衡，埋下重大安全隐患。

二、装货阶段

（一）吊装过程中的问题

-吊装方式务必百分之百完全符合原厂吊装工艺设计要求。通常吊具由货代提供，尺寸一般不会有问题。现场主要查看工人有没有搭配错误。

（二）货物衬垫问题

-多数风机叶片会安置于舱盖区域，而船舶舱盖本身存在高低不平的落差，承载叶片的支撑平台又是多块预制件拼接组装而成。现场作业必须重点核查平台拼接处的高度差，若落差过大，叶片放置后会发生倾斜，大幅加重整套绑扎系统与航行途中的受力负荷，极易诱发货物移位风险。

-叶片分层堆叠也有严格规范：所有衬垫只能铺设在叶片根部、端部支架的标准承重区域，严禁直接垫在支架横梁位置。

-承重点错位、应力集中会造成支架屈曲、开裂甚至撕裂损坏。现场不得随意改动方案既定的衬垫铺设位置、铺设方式。

（三）积载问题

-风机轮毂（Hub）拥有固定积载要求，仅允许沿船舶横向或纵向规整摆放，严禁斜向、任意角度摆放。若随意调整摆放角度，航行中船舶横摇产生的动态载荷会大幅增加绑扎系统受力，容易导致系固失效、货物滑移。

-传动链、机舱（DT、Nacelle）仅允许放置于货舱内部积载，禁止露天甲板装载。

（四）止挡（Stopper）的选型和焊接问题

-Stopper的焊接位置往往是通过精心设计的，不能随意变换设备的位置；

-不能使用临时制作的大板接小板的Stopper；

-Stopper焊接位置下方不能存在镂空，存在镂空时应调整货物位置，如果货物没有富裕的可移动空间，应该增加stopper的数量，以达到要求的焊缝长度。

-Stopper在焊接前应该确定其紧紧靠在货物上，没有紧靠在货物支架上会使stopper受力不均，stopper强度大打折扣。

-现场检验务必重点核查Stopper焊缝的长度、宽度及焊接道数和焊接质量，确认焊接强度能够满足原设计承载要求。这里需要明确一条核心管控原则：设备原厂运输手册（manual）要求优先级高于船东编制的货物系固方案（lashing plan），任何绑扎、Stopper改造均不得违背原厂规范，避免因支撑承载力不足，航行中出现止挡脱落、货物移位等事故。

（五）绑扎链条问题

-链条绑扎角度不合规：斜向绑扎角度偏离标准区间，无法有效抵消船舶横摇带来的横向拉力，大幅降低整体系固强度；

-硬接触磨损风险，例如吊装机舱（NACELLE）完成、链条拉紧固定后，必须保证所有绑扎构件与机舱本体完全分离，严禁链条紧贴、挤压设备外壳，防止航行振动磨损、挤压变形。

-绑扎点对绑扎力有固定的要求，现场绑扎时不能一个绑扎点挂超计划数量的链条和绑扎杆。

（六）尼龙绑带问题

-冷却器（Cooler）等配套小件设备常使用柔性绑带加固，绑带严禁打结使用。打结会大幅削弱绑带整体抗拉强度，航行中受交变拉力作用易从结扣处断裂，同时绳结凸起会持续挤压、摩擦冷却器外壳，造成漆面破损、壳体变形；正确做法为使用专用卡扣收紧固定，保证绑带平整受力，全程无扭曲、无打结。

（七）装卸人员操作不规范隐患

-全船所有动火焊接作业，都必须在焊接点位与风电设备之间加装完整挡火隔离板，阻隔火花、高温熔渣直接接触货物，从源头规避高温灼烧、烟熏污染类货损事故。

-作业人员直接踩踏风机设备壳体、叶片、冷却器等部件，设备表层涂层极易划伤，薄壁壳体、叶根受力还会出现隐性形变，后期航行颠簸易扩大损伤；

-搭设临时梯子不规范，梯子支点直接压在风电设备表面，未垫设防护软垫，梯子滑动、支点重压都会压损外壳，同时简易梯子稳固性不足，还存在人员坠落安全风险。

（八）现场作业存在受限的变通问题

-在装载叶片时，叶片堆叠之间可能会出现空间不足绑扎杆或者链条无法使用的情况，与在此类情况应在叶片堆叠的侧面或者前后增加绑扎数量，以满足绑扎强度。

-在装载三层以下的叶片时，部分叶片与平台之间是用TWISTLOCK STACKER进行固定，但是对TWISTLOCK STACKER进行烧焊时需要来回吊起叶片，会消耗大量时间；可以选择直接落在有防滑衬垫的plat container上，可节省大量时间。

结语

风电叶片、机舱、塔筒等设备体型大、重心特殊、表面易损，叠加当前非专业船舶承运占比走高、远洋海况复杂等行业现状，积载支撑、绑扎系固、装卸吊装三大环节是导致风电设备货损的重灾区，也是风控核心。

从事故规律来看，绝大多数损失并非突发意外，而是前期方案疏漏、器材不合格、操作不规范、监管不到位等隐患逐步叠加所致。想要筑牢安全防线，必须坚持源头管控、标准落地、全程监督、动态巡检等基本原则：装货阶段严守吊装规范、积载标准和绑扎工艺。

风险防控重在细节、贵在执行。只有把每一项操作标准落到现场、把每一处隐患排查在萌芽，才能有效降低货损风险，保障风电大件海运安全高效运转。