可靠篇丨JONHON品牌故事第②弹！

是量身定制专业可靠的互连解决方案，无惧复杂工况，适配各类使用场景；

是坚守产品品质底线，搭建全流程质控体系，严苛把控产品细节，交付品质稳定可靠；

是全体员工恪守岗位职责，履职尽责坚守初心，踏实做事真诚待人；

中航光电可持续为客户输出专业、可靠、可量产的互连解决方案。在混装馈通产品品类从零起步阶段，突发设备故障对首批产品工艺验证及交付构成严峻挑战。面对紧急工况，项目团队连夜携带50公斤重产品从洛阳奔赴北京，高效完成金锡钎焊关键工艺验证，保障新品按期交付，助力客户完成项目首轮验证，实现该品类配套从无到有的突破。进入产品小批量试制阶段，公司持续攻坚密封性能瓶颈，针对性优化补焊工艺、升级测试工装，补齐量产短板，保障客户后续批量订单品质一致、供货可控，助力客户顺利推进设备研发迭代，抢抓项目窗口期。

中航光电始终以不间断交付的实际行动，兑现稳定供货的郑重承诺。高速产线整体搬迁至华南产业基地后，新场地、新设备进入适配磨合期，多款产品出现“水土不服”现象，产能与良率均未达到预期标准，难以匹配客户稳定供货需求。凭借成熟的异地支援体系和高效的现场响应能力，公司第一时间调配技术力量，全天候跟进产品装配全流程，运用数字化仿真工具拆解细化工序流程，逐项排查、精准定位问题根源，完成全流程系统性整改，快速拉动产线产能与产品良率回归标准水平，最大程度缩短产线搬迁过渡期，有效规避供应链波动风险，保障客户生产计划平稳推进。

精细化、标准化的班组运营规范，搭建起中航光电生产品质与交付的第一道防线。焊接班组落地“零拖延、零缺陷、零保留”的管理机制，通过精细化任务拆解、动态化进度管控，实现所有客户订单有序排产、按期交付，全年生产交付指标稳定保持在97%以上。同时建立前置化隐患排查、专项化工序培训机制，从生产源头规避质量问题，实现2025全年零客户质量投诉、零安全生产事故。依托内部经验共享、联动技术团队协同攻坚的良性机制，持续统一作业标准、优化生产流程，稳步拉升团队实操水平、生产效率与产品合格率，持续向客户提供批次稳定、交付准时、品质可靠的互连产品。

中航光电持续迭代升级焊接工艺，搭建多层级全流程质检防线，从生产源头规避焊点不良问题，有效保障客户终端设备长期、稳定、可靠运行。针对行业普遍存在的升温渗胶导致的虚焊缺陷，工艺团队开展多轮对照验证试验，积累海量实测数据，迭代完善工艺优化方案。同时结合规模化量产效率要求，打磨焊接温度、作业速度等核心参数，最终形成高品质与高效率双向兼顾的标准化批量生产工艺。品质管控端，构建“放大镜外观检查+X光无损复检”双重质检流程，实现焊点内外品质全方位核验，筑牢产品可靠性根基，有效降低客户后期运维、返修更换成本。

当检验报告写明“个别产品存在胶液气泡、固化分层现象”时，中航光电坚决摒弃“局部小问题”的松懈心态，将单一、零散的质量反馈升级为全工序、全流程的质量预警，第一时间启动专项改善工作，通过多轮样品比对、以千分之一的超高精度对胶液配比进行逐级微调、反复试产验证，最终实现产品胶面平整光洁、无气泡、无分层的极致工艺效果。连夜更新标准化作业指导书，组织全员统一规范实操，实现全产线品质统一升级，将灌封工序一次交检合格率提升至95%以上，有效杜绝不良品流出，保障客户终端设备优异的应用表现。

全域联动、高效统筹的生产调度体系，是中航光电快速响应客户需求、极速保障订单交付的重要优势。当客户急需产品、要求连夜赶工加急送达时，公司调度体系快速响应，打通物资统筹、生产流转各个环节，全程跟进工序流转，保障工件准时发出，避免延误客户产线运转。在日常生产运营中，面对物料到货、物资转运、产线排产等繁杂工作，建立全天候动态调度机制，实时对接供需信息、统筹各类生产资源，通过常态化每日进度复盘，前置排查隐患、化解交付风险。针对各类突发状况，灵活调配资源、疏通流转堵点，以精细化、高响应、全闭环的调度服务模式，保障客户订单交付时效，稳定客户生产运营节奏，全方位为客户规避工期损耗。