经晨船备--首！全球首试3D打印5米级船用螺旋桨 造船进入无模具时代

大型船用螺旋桨，造船业里最重的"浇铸件"之一，正要迎来一次制造方式的颠覆性尝试——韩国打算用金属3D打印把它直接"打"出来。

8月7日，韩国蔚山科学技术院（UNIST）3D打印融合技术中心宣布，与该市初创企业3DFactory 共同入选韩国产业通商资源部（MOTIE）"2026年第二期造船和海洋产业技术开发项目"。

项目目标明确：用金属增材制造技术生产5米级船用螺旋桨，并完成性能验证与船级认证。UNIST 称，这是全球首个对5米级大尺寸船用部件进行增材制造并走完验证与认证全流程的尝试。

项目周期54个月，总投资110亿韩元（约合774万美元），其中政府研发资助85亿韩元（约合598万美元）。

螺旋桨是船舶上最大、最重的铸件之一。目前大型船用螺旋桨普遍采用砂型铸造——把熔融金属浇入砂模成型。这条传统路线的痛点有三个：周期长，从做模到浇铸动辄数月；材料浪费大，浇冒口系统耗掉大量金属；改设计难，任何几何调整都要重做模具。

项目的解决方案是 WAAM（电弧增材制造）工艺：以电弧为热源熔化金属丝，逐层堆叠成型，全程不需要模具，即可做出复杂曲面。对螺旋桨这类叶片曲面复杂的大型部件来说，"无模具+逐层成型"正好直击砂铸的三大痛点。

WAAM 做大型部件最大的难点是热变形——电弧反复高温熔化、冷却收缩，零件会产生不可预测的翘曲。

UNIST 的应对是"反向变形校正技术"：用人工智能分析设计、分层和检测数据，提前预测热变形量，在设计中反向补偿，抵消打印过程的翘曲，目标是实现可现场直接应用的自主化制造流程。同时，UNIST 主导 DfAM（面向增材制造的设计），精确控制不同位置壁厚、实现复杂曲面。

这项尝试的意义在于制造方式的底层变化。对造船装备来说，"无模具"意味着不再受制于模具的周期和成本——小批量、多规格的船用部件可以按需打印；已停产的备件可以随时补造；设计迭代不再需要重新开模。

船级认证是这个链条上最关键的一步。UNIST 表示，若螺旋桨取得船级认证，这套 DfAM 与AI校正技术有望形成可复用的标准流程，打开全球船用装备制造市场。蔚山市政府已表态支持后续商业化与海外销售渠道建设。

UNIST 3D打印融合技术中心主任 Kim Nam-hoon 表示："项目核心不只是造出5米级部件，更是在全尺寸上验证 DfAM 和基于AI的反向变形校正技术。把蔚山的造船工业基础与UNIST的研发能力结合起来，将为海洋设备制造树立新标准。"

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