工厂这样“炼”成“绿”

清晨，当第一缕阳光越过东海，铺洒在上海振华重工集团所属振华长兴分公司的厂房顶上，连片的光伏板便追着光的轨迹，将太阳能源源不断转化为清洁电能。“这些光伏板每年能实现碳排放量减少近8000吨，相当于在长江口岸种下约44万棵树！”振华长兴分公司设备基建部综合室副主任孙钦才望着这片整齐划一的光伏方阵，脸上藏不住自豪。

2026年3月，工信部发布2025年度国家级“绿色工厂”名单，上海振华重工集团共有3家单位凭借一系列硬核绿色实践成功上榜，振华长兴分公司位列其中。

作为全球最大的港机机械设备制造基地之一，振华长兴分公司的绿色转型之路，并不是一帆风顺的。重型装备制造高能耗、环保治理压力大的行业特质，叠加大量露天作业的生产模式，让绿色改造自带高难度先天痛点。同时，绿色改造需要巨额资金投入、新能源设备运维管理也是全新课题……面对这些绕不开的“硬骨头”，振华长兴分公司从产污源头和过程管控两端同时发力，一步步将绿色基因植入生产全链条。

涂装工序，曾是基地环保治理的痛点。为此，振华长兴分公司在2000亩场地上新建1.6万平方米的专业油漆车间，涂装全部进入车间密闭作业。同时果断摒弃传统高污染油漆，预处理工序换用水性环保油漆，其余全面使用低挥发性环保油漆，车间配齐先进废气处理设备。“十四五”期间，基地VOCs（挥发性有机化合物）排放量实现锐减37.8%。

焊接车间则迎来“机械臂时代”。43套焊接机器人配备高负压烟尘收集装置和新型低烟尘焊材，在焊花飞溅的瞬间就将烟尘“一网打尽”，机器人柔性焊接工作站等智能化产线相继投用，配套添置1500余套环保设备投入生产使用，确保内外场烟尘有效收集，显著改善一线工人作业环境。

解决了污染问题，如何管住能耗？振华长兴分公司以数字化手段破题，让每一度电都用在刀刃上。

2025年8月，在原有3座空压站的基础上，一座1000亩的智能港口装备产业一级能效空压站房正式落成投用。这座集成化站房创新采用“离心+螺杆”组合配置，搭载智能联动控制模块，可根据生产工况动态匹配供气量。尤为亮眼的是，站点引入先进余热回收系统，将设备运行产生的余热“变废为宝”，转化为生活热水直供员工生活区，取代传统燃煤锅炉。根据测算，该空压站可实现年节电260万度，减少碳排放1400吨。

同年10月，振华长兴分公司能碳管理信息化平台一期正式建成投用。基地聚焦重点用能区域加装2000余块智能电表、52块气体流量计及30块水表，将功率超100千瓦的设备均纳入实时监测平台，同时整合电力监控、空压机管理、水资源管理平台、燃料管理等多个系统，实现能源数据的集中监控、智能分析与动态预警。以前电工每半个月就得跑遍厂区，花上数小时抄录数据，现在只要盯着大屏，各项能耗数据便一目了然，碳排查的人工工作量将削减70%以上……这些数不清的细节共同构成了绿色变革的实景。

随着智能化产线投用、环境持续优化提升，这片绵延长江口五公里岸线的工业区已然成为上海工业旅游示范点，每逢周末、节假日，大批学生、市民组团前来参观。“绿色发展就得一直往前走、不停步，就像港机的钢构件要千锤百炼才够坚硬。未来，我们会继续深耕绿色发展，让这张名片越铸越精！ ”孙钦才坚定地说道。