身边人身边事 | 陈杰：井下工具的“锻刀人”

2010年冬天，井下技术公司钻井工具维保车间里冷得像冰窖，温度计指向零下十度。刚入职的陈杰裹着棉袄蹲在防砂工具旁，手冻得握不住卡尺。那是国外淘汰下来的报废件，彼时中国海油的井下工具几乎全部依赖进口，连测绘都只能从废件开始。那一年，中国海油启动井下装备自主化攻关，陈杰在笔记里写：“量出来的尺寸是别人的，长在自己手里的才是本事。”

2013年底，陈杰负责的钻井开窗产品首次试验失败。他蹲在地上把报废的样机翻来覆去地看，指腹摩挲着变形的边缘。同事拍他肩膀：“下次再来。”他没动，盯着变形的边缘说：“得弄清楚到底哪儿不行。”

那晚他坐到深夜，图纸摊了一桌子，一项一项排查，发现是零件材料应力不足，在高温下变软。他在笔记上反复地写着“细节”，第二天他提出分区块外委加工——把每个零部件拆开，交给各自领域最专业的厂家生产。“虽然沟通成本高了，但也比重来成本低。”

2014年11月新样机试验成功，2015年3月开窗技术关键指标达到或优于国外同类产品。但陈杰没有停下来。他判断开窗只是第一步，分支井才是方向，在主井筒侧壁开个窗口，再从窗口钻出分支井眼，这才是解决海上平台槽位有限、实现增储上产的最优解。

他翻文献时注意到，国外专利局资料里分支井相关申请逐年增多。他跟同事提过一句：“开窗是手段，分支井才是目的。”但那时没人信：“连国外应用都不成熟，你能办得到？”他没吭声，翻文献、学案例，一点一点攒。别人下班走了，他去图书馆下载国外专利局的资料；别人周末休息，他抱着外文文献一页一页啃。

2018年，甲方提出分支井需求，会上大家面面相觑。陈杰站起来说方案他前期做过预研。后来甲方专家看了材料，问了一句“这些前期工作什么时候做的”，他说：“从2015年开窗成功之后就在跟了。”

很快，HAILOONG（“海龙”）分支井相关的工具陆续研发成功，4大系列50余种工具应用200余井次，他主导的国内首创开窗侧钻、预制孔分支井技术填补了国内相关领域空白，荣获集团公司工程技术十大科技成果奖。但陈杰并不满足于此，他又把目光投向了新的领域。

加快传统产业数字化转型的脚步越来越快，陈杰看在眼里，急在心里。而当HAILOONG TOOLS（“海龙”工具）智能工厂准备立项时，会议室里传来了不同的声音。

“等技术成熟再推不行么？咱们起步晚，别冒这个险。”“一条产线多少钱？万一方向选错了呢？”“咱们是做工具的，搞啥智能制造？”

陈杰等所有人说完，站起来：“恰恰因为起步晚，再走常规路线，未来一定落后。”

方案定了，他反而睡不着，凌晨三点还在查阅资料，桌上画废的布局草图摞了一沓。他还在全国走访了多家不同行业先进的智能制造基地，每到一处都记录各家产线布局的经验。笔记本越来越厚，底气也越来越足。

更难的是离散制造。井下工具产品种类多、批量小，流水线模式根本走不通。智能机械手臂不像老师傅的手，拧螺丝感觉不到松紧，调试阶段反复达不到精度，技术员急得直挠头：“这机器根本不行！”

陈杰蹲在产线旁看了整整半天，突然开口：“把力反馈技术加进去，让它像老钳工的手一样能感知。”技术员愣住了：“这个方案成本高了不少……”他打断对方：“做不出来，成本更高。”

团队连夜改方案。此后几年，团队陆续完成产线论证与试制，我国首条磨铣工具智能自动化钎焊生产线投用，真空感应焊接替代手工钎焊，AI视觉取代人眼识别。随后的智能注采产品自动化装配线采用高精度控制技术，装配精度控制在0.01°以内。

如今，“海龙”工具智能车间里灯还亮着。他站在那儿听了一会儿机器的声音，转身回到办公室，坐下来翻开图纸。窗外天早就黑了，图纸上，一条新的产线草图正在成型，他笔尖落下去，沙沙地走。