9月份“优秀”揭晓！恭喜这9名员工！

他面对185MN油压机活动横梁四组返程缸出现回程压力波动偏差超±8%、缸杆处不同程度渗油、四缸回程同步偏差超差、因从未拆修过存在很多不确定因素等问题，迎难而上，仅用4天就完成了原本至少需7天才能完成的抢修任务，使锻件在炉窑内保温时间减少3天，直接节约天然气费用40万元左右。

陈伊昌还专门设计制作专用拆卸安装胎具，每道密封压缩量精准控制在2mm以内，从根源上杜绝密封件翻边、卡顿、错位等装配问题，四组油缸装配参数一致性达100%，全程保证标准化作业，共计更换V型圈密封件52件，经5次空载全行程往复测试无渗漏，且回程同步偏差恢复，压力波动偏差收窄至±1.2%，高效高质完成维修任务。

他始终坚决落实该公司轧辊产业发展规划，直面复杂激烈的市场竞争，主动扛责、冲锋在前，在轧辊市场开拓中贡献突出。

李春辉深耕冶金轧辊锻件业务赛道，坚持深挖市场需求与潜在商机，牵头建立重点项目全流程跟踪机制，统筹联动技术、生产等内部资源协同发力，先后推动多个重点客户批量轧辊锻件、辊套锻件等项目成功落地，持续巩固提升公司在轧辊锻件领域的市场竞争力。9月份，他协同营销团队精准研判市场，周密策划攻坚，实现轧辊生效订货6900余万元。今年1-9月，其所在冶金项目部已累计完成订货26000余万元，提前超额完成年度订货目标，有力保障了铸锻公司全年订货任务完成。

9月份，他带领班组成员高质量完成大型磨机端盖等高精件的拆把任务，同时还完成大型支承辊中心孔研磨工作，当月完成工时同比增长20%。

大型轴类支承辊超大超重，轧辊磨床找正要求误差控制在0.02毫米。受轧辊磨结构限制，只能依靠研磨中心孔来调整找正精度，面对工件极易挠曲变形影响锥面接触状态受力、受加工余量限制难以把控两端中心孔同轴度、研磨效果验证繁琐等难题，他严守工艺标准，反复修整，连班奋战，最终攻克精度难题，保障产品按期产出。

他长期深耕澳洲、东南亚、蒙古市场，协同团队攻坚克难，取得多项关键业务成果：9月份牵头签订并生效蒙古国铅锌矿项目1台CSM-1200及1台CSM-1700大型立式搅拌磨主机合同，实现公司搅拌磨在蒙古海外市场的新突破。在拿下东南亚单体大型选矿厂破、磨成套设备一体化供货业绩后，再度中标近3000万元的4台主机批量备件订单；积极开拓澳洲市场，成功开发两家澳洲上市黄金矿业企业新客户，依托已生效的2台球磨机项目，达成批量备件采购意向，为深耕澳洲高端矿业市场打下坚实基础。

郭雷紧盯项目履约与回款管理，多措并举保障已签项目应收款项足额回收。9月份完成国际生效订货7411万元，实现营销回款8082万元，为公司拓展国际矿业装备市场作出突出贡献。

他9月份带领团队完成生效订货7290万元、收款2723.15万元。

通过扎实推进产品对标分析、细节竞标等工作，跟踪解决客户难题，最终冲破7家竞争对手的围追堵截， 成功中标生效200万吨/年磷石膏制酸项目2台Ф5.8×112m回转窑、80万吨/年磷石膏制酸中试项目1台Ф5.6×112m回转窑，实现新领域、新用户、批量化和规格上的全新突破，确立了公司回转窑在磷石膏制酸领域的标杆示范效应。

同时，与矿业和建材产业密切联动扩增量，带动公司中标2台Ф5.6×112m回转窑的订货，进一步巩固提升了公司回转窑在磷石膏制酸领域的市场占有率。

9月份，他针对磨机筒体环缝焊接所用的多头弧形加热器，结合试验情况，进行了专项创新优化。

矿用磨机筒体焊接时需进行预热，以往都是采用钢管自制简易加热器进行开放式加热，热能利用率低，加热慢。缪雷明通过模块化创新理念，将加热器拆分为基座、顶升、换向、加热4个模块分别进行优化，满足了生产需求。一是在基座模块和顶升模块上增加高度调节器；二是增设不同角度的换向模块，可根据实际需要选用，适应不同角度的加热需求；三是在火焰周围增加装置，减少热量散失，提高热能利用率；四是优化燃烧孔径，加大空气流量，提高燃烧效率。

经测试，优化后的加热器热能利用率提高约20%，燃烧效率提升约13%，若推广至所有矿用磨机筒体焊接加热中，预计可实现天然气年降本15万元左右。

9月份，他带领班组成员勇挑重担，圆满完成重点项目两大关键设备超大型溢流型球磨机和PXZ60-110Ⅲ超大规格液压旋回破碎机的装配与试车任务。

该球磨机筒体部分为三段，总重达953.53吨，总长21.21米，配合关系非常严格，而天车最大起吊能力仅550吨，现场装配、吊装难度极大。为破解组装瓶颈，他提前同技术人员研讨可行性方案，确定筒体分段组装思路，并充分利用托辊工装精准调试，严格把控每一段筒体摆放位置，保证与配套零件把合精度，实现大件一次吊装到位，有效规避磕碰、装配错位等质量安全风险。针对V型滑履主轴承调装找正难度大的技术难点，他主动策划专项调装方案，在主轴承落放前使用水准仪完成基础找平建立安装基准；筒体落位组装完成后，再次对主轴承油缸顶起高度开展精细化调校，最终将磨机进出料高度差精准控制在0.26mm，保证了各项试车参数均满足试车大纲要求。

9月份，在重点项目半自磨机生产过程中，他针对关键件六瓣端盖的加工难点及控制措施，多次与车间操作者进行技术沟通及交底，保证加工顺利进行。

该半自磨机为公司目前最大规格，其关键件端盖尺寸与重量均超公司加工极限，制造难度大。通过前期工艺方案策划，他认真梳理端盖加工难点及机床加工瓶颈，结合公司现有加工能力，合理策划工艺流程，优化机床资源配置，实现批量分瓣端盖连续化高效加工；针对端盖粗加工时总重超出22米立车加工极限问题，设计镗床侧立加工专用工装胎具，并通过以镗代车的方法，顺利完成端盖粗加工，有效减轻端盖重量；针对端盖加工范围超出22米立车X轴行程问题，设计专用C型及L型非标刀杆，有效拓展立车加工行程，满足端盖的整体车削需要。

9月份，她带领班组累计完成50余面提升机、磨机主控柜，60余面配套控制箱的装配任务，确保产品按期交付。

面对车间全月订单排期饱和，数十个工号提升机、磨机电控系统及配套控制箱交货周期被大幅压缩，常规按单推进的生产节奏根本无法保障节点交付的巨大压力，她带领班组成员梳理在手待装配计划，打破以往零散接单装配的旧模式，将同品类产品集中归类、统筹安排批量排产。她带头加班攻坚完成各品类首台样机的配线全流程测试，逐一精准记录每一类线束的尺寸公差、用量清单、适配线径标准、特殊点位走线规范等核心工艺参数，并整理形成可直接复用的标准化配线参考指引，使得整体配线效率提升近30%。