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数据库国产机器人打破高端场景垄断！新松百台焊接机器人成功部署吉利超级工厂
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长期以来，汽车主机厂一直是工业机器人技术壁垒最高、竞争最激烈的核心战场，同时也是国产机器人最难啃的“硬骨头”之一。
据高工机器人产业研究所（GGII）数据显示，2025年底中国市场工业机器人国产化率已突破60%，但国产机器人在整车厂中应用渗透率不足10%，日系、欧系品牌占据了大半壁江山，汽车主机厂被视作国产替代应用的“最后一块拼图”。
这组割裂的数据背后，不仅是国际汽车巨头与外资机器人品牌深度绑定的历史原因，更多源于主机厂高标准、高质量生产工序对机器人性能的严苛要求。
汽车制造行业自动化水平高、前后产线环环相扣，一旦停机将造成不可估量的经济损失，工业机器人具备80000小时以上的平均无故障工作时间（MTBF），成为全球头部汽车主机厂的“准入底线”。
此外，极致的节拍速度、复杂振动工况下的高精度、混线换产调机效率、低维护成本等一众严苛指标，让不少国产机器人企业望而却步。
早在2012年，新松机器人就将28台工业机器人送往一汽集团的焊装车间，叩开了汽车主机厂的大门。
此后，凭借全产业链自研核心技术，新松拿下一个又一个汽车厂项目，与中国一汽、蔚来汽车、东风岚图、五菱汽车、华晨宝马、长安汽车、小鹏汽车、奇瑞汽车等众多知名车企达成合作。
在本次与吉利汽车合作部署的焊装车间中，新松SR210A-210/2.65、SR500A-360/2.83、SR25A-12/2.01三款“王牌”机型成为项目主力，能够覆盖95%以上的焊装工艺需求，承担如侧围、四门两盖、底板、冲压件等白车身焊接工序。
其中SR210A系列点焊机器人，更是以210KG负载、2.65m臂展、重复定位精度±0.06mm的绝佳配置稳定发挥，该系列产品发布至今已部署数万台，经过真实工况验证，确保一经投产就能胜任高强度、高节拍的持续生产需求。
SR210A-210/2.65系列 / SR500A-360/2.83系列
高可靠性产品，是新松机器人技术底蕴的直接证明，而真正支撑新松打破外资品牌垄断、持续助力主机厂产能升级的底气，则源自新松从控制器、伺服驱动到本体设计的全链路技术自主可控。
为确保工业机器人在汽车制造产线超长稳定运行，新松机器人从三个层面着手筑牢根基：本体刚性设计、自研运控系统动态控制精度、智能运维AI故障预警，这种“三位一体”的技术架构，成为机器人应对主机厂复杂工况的“定心丸”。
以点焊机器人产品为例，因焊钳重量所限，165KG-360KG的大负载是最常见的点焊机器人机型。新松机器人采用高刚性铸件结构与优化动力学设计，保障在高速、重载工况下依然保持微米级重复定位精度。此外，新松团队还引入数字孪生技术，对本体进行数百万次虚拟疲劳测试，精准优化铸件结构、受力点设计，极大提升本体在极限工况下的刚性水平。
在核心零部件选型配置上，新松通过减速机选型匹配和高精度装配工艺，降低关键核心部件的磨损，让其拥有超越80000小时的机械寿命。
通过自研控制器软件体系，新松团队真正实现了焊接机器人底层控制技术的自主可控。该体系具备智能碰撞保护、动力学前馈、振动抑制、负载辨识、刚度补偿等五大核心算法，能够监测焊接机器人运动过程受力异常，做到即启即停，还能自动识别焊钳负载惯量变化实时补偿，显著提升焊接过程的安全性和稳定性。
面对复杂工况，不只要做到事后故障维护，更需要将防御的主动权把握在手中。新松机器人建立了AI故障预测模型、伺服系统关键数据跟踪等智能运维网络，能够精准识别如减速机早期磨损、线缆疲劳等潜在隐患，提前预警和预防性维护，大幅度提升设备的无故障工作时间。
在攻克机器人可靠性、稳定性、作业精度、节拍速度等一系列难题后，焊接工艺成为机器人在焊装车间的制胜点。统计数据显示，汽车白车身一般拥有4000~6000个焊点，这些高强度、高一致性的焊接需求，对机器人焊接工艺质量提出了新的考验。
数据与算法是工艺包的核心资产，新松机器人将老师傅的工艺经验转换成可随时调用的标准化参数。新松点焊工艺包深度集成了焊钳、焊机、空打、压力、间隙等十余类参数设置。比如在焊接压力标定和行程标定环节，通过精准控制加压精度，确保每一颗所需焊点压力一致，杜绝虚焊、漏焊发生。
PDPS离线及虚拟调试界面
随着传统燃油车存量市场的式微，电动化转型正成为汽车行业新的增长引擎。国家统计局数据显示，我国新能源汽车市场产销两旺，2025年中国新能源汽车产销分别完成1662.6万辆、1649万辆，同比增幅均在28%以上。
这种繁荣与火热背后，却是全国车企平均净利润率的持续低迷——2025年国内汽车行业销售利润率仅4.1%，创下五年新低。
面对汽车行业新一轮产能“扩产竞赛”和产品“近身肉搏”，车企扩产、降本需求越发迫切，越来越多新能源汽车厂商开始选择国产机器人品牌。
传统“低价策略”已然过时，现阶段，核心技术自主可控、核心数据资产安全、软硬一体系统化方案、低维护成本、本地化快响应速度等一系列组合拳，构成“总成本领先”，成为汽车主机厂选择合作伙伴的新共识。
在本次吉利汽车的合作过程中，极致的交付速度为新松带来了良好口碑——从客户下达工业机器人订单到现场装调出车，新松机器人用时45天实现极限交付，刷新了同类大型焊装线项目的交付纪录。这种硬交付实力的背后，还暗藏着新松团队的服务温度。
在产线设计环节，新松团队就派驻工艺专家奔赴主机厂与客户同步办公；在项目投产后，新松核心工程师团队驻场护航，确保与规划生产节拍保持一致，助力高效投产。同时依托全链路智能运维体系，提供设备运行状态实时监控和潜在故障预警，完成全生命周期的细致服务。
焊装产线的考验，只是新松利刃出鞘的第一道寒光，在这柄“技术利刃”之后，是面向汽车全产业链一整套成熟工艺装备的“全副武装”。在汽车整车及零部件厂中，新松已然形成了点焊、弧焊、涂胶、打磨、装配等一系列成熟工艺应用，其焊接机器人、涂胶机器人、SPR机器人、重载AGV等产品已经实现对进口品牌的批量替代。
吉利汽车工厂中百台焊接机器人的成功部署，是新松在国产高端工艺替代进程中的一座里程碑，证明了国产机器人既“站得稳”也“靠得住”。未来，新松机器人将持续研发420KG-600KG区间的重载机器人，进一步扩充超大负载、更大臂展的工业机器人产品矩阵，以应对如一体化压铸件、大型电池包等新兴工艺需求。
面对中国汽车工业的全球化、数智化新征程，新松机器人将以技术研发和产品创新为根基，持续挑战国产高端制造装备的极限性能。这不仅是属于新松在国产替代肩负“前排标兵”重任的执旗者叙事，更是属于国产机器人企业走向世界舞台、定义未来中国智造的决心。国产破壁者的故事，还在继续书写。
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