具身智造，海康机器人的十年答卷

当“具身智能”加速从技术概念奔向产业落地，一个更深层的问题浮出水面：智能制造的下一个方向究竟是什么？是继续在单点效率上精益求精，还是彻底重构人、机器与环境的关系？

2026年，适逢成立十周年，海康机器人在智造大会上向行业给出了自己的回答——“具身智造”。这一全新理念，试图为智能制造的下一个十年确立清晰的范式。

当前，制造业正面临结构性的挑战和趋势性的转变。一方面，人口结构调整导致熟练工人持续减少，“用工荒”日益严峻，海康机器人副总裁张文聪在接受高工机器人调研时指出：“人力成本越来越贵，新一代年轻人很少愿意进工厂干活，这是制造业面临最现实的问题。”

另一方面，市场需求加速走向小批量、多批次、高碎片化、定制化的新阶段，传统自动化生产已触及其柔性能力的天花板。海康机器人首席执行官贾永华指出，过去行业赖以运转的标准自动化设备、非标自动化设备以及系统集成工程三大模式，已难以全面支撑新阶段的发展要求。

这意味着，继续在单一设备、单一工艺上修修补补，已无法从根本上破解困局。制造业需要的不单是设备能力的持续升级，而是一次生产范式的跃迁。

正是基于这一产业洞察，海康机器人在行业首次提出“具身智造”理念，以AI为核心驱动力，跳出单一设备升级的局限，聚焦两大核心能力建设：高柔性智能体与可复制的场景应用能力。

在这两大核心能力中，“高柔性智能体”决定了设备通用性的上限，让设备具备多任务、多工艺、多节拍运行的通用能力。这本质是在利用AI为机器注入“工业通识”，将执行固定指令的设备，变为像人一样能理解任务意图的“多用工”。

“可复制的场景应用能力”则决定了技术价值落地的效率，让设备能快速理解碎片化场景、稳定融入生产流程。其核心在于将知识工程化，变为可以跨场景调用和迁移的“工艺模块”。

两者叠加所产生的乘积效应，最终推动制造业从“人适应机器”向“机器适应环境”跨越，从僵化的“固定产线”迈向敏捷柔性的“流动产能”。

在“具身智造”这一新范式下，海康机器人选择了继续贯彻“让机器更智能，让智能更普惠”的品牌理念。

围绕“高柔性智能体”，海康机器人布局了梯度演进的多元技术底座。从感知算法到任务规划再到运动控制的专用模型，到引入LLM、VLM的通用大模型，再到VLA+WMA的端到端大模型，三条技术路线多元协同、梯度迭代，实现“感知—执行—协同”技术底座。

这一套让机器更智能的技术底座，与海康机器人现有的产品矩阵天然同构。作为智能制造领域的核心赋能者，海康机器人已形成机器视觉（眼）、移动机器人（脚）和关节机器人（手）三轮驱动的核心业务矩阵，产品形态从单模块的核心部件，到完成特定工序的基础设备，再到支持多任务的复合型装备，最终到能自主适应多场景的智能体。

对于高柔性智能体的产品形态，张文聪给到了明确的区分：AMR、关节机器人等专业设备是“专业工”，它们在固定任务上生产节拍更快、精度更高，是产线上的“一把好手”；而高柔性具身智能体更像是“多用工”，专治那些高柔性、操作复杂的“最后一公里”难题。他强调：“两者之间不是替代，而是互补。既有专业工又有多用工的工厂，才是真正意义上的智能工厂。”

从以上技术路线可以看出，海康机器人并没有选择全盘押注端到端大模型。张文聪表示，海康机器人除了投入了大量资源来运营端到端大模型外，也提供了小模型组合搭配的方式，比如手眼协同、眼脚协同和眼脚手协同等，通过这种多技术路线的方案为不同的场景做适配。

在“可复制的场景应用能力”上，海康机器人将多年积累的行业Know-How，沉淀为场景工艺知识库；并在此基础上，通过标准化，把项目经验拆解成可复用、可组合的能力模块，让新场景的适配像“搭积木”一样高效；最后，通过知识蒸馏，把成熟方案抽象成跨场景能力单元，实现 “一个场景落地，多场景快速复用”。

在这个“三步走”路线的背后，同样蕴藏了“智能普惠”这一核心理念。海康机器人的做法，实质上是把交付项目转化为能力积木。唯有这样的模块化，结合低门槛工具、标准化运维，大幅降低调试与使用门槛，“具身智造”才不会沦为少数灯塔工厂的奢侈品，而能成为千行百业的标配。