2年跻身第一梯队，协作焊接机器人“黑马”的必杀技

2020年前后，协作焊接机器人作为“新物种”闯入焊接强工艺阵地，彼时的协作焊接机器人仍可称之为“小众试验品”，行业初步试水、客户认知模糊。

历经6年的发展，协作焊接机器人的功能不断完善，客户能力不断提升，该产品形态已然跨越了市场认知的“死亡之谷”，进入以头部客户需求驱动的规模化落地阶段。

高工机器人产业研究所（GGII）数据显示，2025年中国协作焊接机器人市场销量5912台，同比增长93%。预计2026年，中国协作焊接机器人市场销量有望达到7810台，同比增长32%。到2030年，中国协作焊接机器人市场销量有望超2万台。

2025年近6000台的协作焊接机器人究竟卖给了谁？是市场的全面需求涌现，还是少数“现象级”客户的复购？

高工机器人调研显示，目前协作焊接机器人应用的三大核心下游行业是钢结构、船舶、工程机械。

其中，钢结构无疑是当前协作焊接机器人最主要的落地场，鸿路钢构是当中现象级的绝对头部客户。通过前期的市场培育，2025年，鸿路钢构开始真正实现对协作焊接机器人的大批量采购和落地，鸿路钢构2025年年报透露，现公司十大生产基地已规模化投入使用近3000台轻巧焊接机器人和地轨式机器人焊接工作站。

鸿路钢构所指的“轻巧焊接机器人”正是业内统称的“协作焊接机器人”。根据高工机器人了解，2025年单年鸿路钢构对珞石协作焊接机器人的采购量就超过500台。

然而，钢结构行业整体呈现“大行业、小企业”的特征，因而如鸿路钢构般大体量、高效决策，且能对协作焊接机器人实现“高吞吐量”的企业，在当前全球来说仍是孤例。

协作焊接机器人的第二大落地场为“船舶行业”，一方面，船舶行业订单持续高增长，2016-2025年我国造船完工量及新承接船舶订单整体将呈稳步上行的趋势，部分船舶企业的手持订单已排到2029年，随之而来的产能扩容需求有望拉动协作焊接机器人的应用需求；另一方面，船舶制造多为单件小批、定制化生产，船体肋板、纵骨、分段接缝等工件规格差异大，且每艘船舶的结构设计均有不同，因而该行业对协作焊接机器人的需求点不断被激发，但采购量仍小而散。

以需求迫切性更高的船舶中组立焊接场景为例，协作焊接机器人面对的是各类格子间或小分段，机器人焊接15-20分钟后，就会被挪到另一个分段继续作业，对于现场操作者来说，如此高频次的搬运，无论是搬地轨还是搬单机，都会带来劳动强度的增加，现场操作者抵触情绪也为协作焊接机器人在船舶行业的落地带来一定阻碍。

珞石机器人焊接事业部总经理马加峰指出，协作焊接机器人在船舶行业的应用可以用“理想很丰满，现实很骨感”来形容，客户对协作焊接机器人的应用仍处于尝试、打样、测试的阶段，客户与设备商在前期洽谈时均“一腔热血”，到了实际应用时，会碰到软件、硬件、工艺方面的各种问题，因而客户在小批量采购以后就放缓了节奏，尤其是在船舶中组立场景的推动没有想象中那么快。

此外，工程机械行业对协作焊接机器人的需求也渐渐显现，该行业对产品功能要求非常高，具体来看，第一，工程机械行业的焊接大部分解决的是多层多道的问题；第二，该行业对焊缝质量，无论是熔深还是美观成型度，甚至是对电弧跟踪这种高阶功能，要求均越来越高。国内主流厂商如徐工机械、三一重工、中联重工，在全球市场的出口份额已占到自身总业务60%甚至更高，海外市场倒逼着厂商不断提高焊缝品质。

一定程度上，协作焊接机器人在工程机械行业的应用虽然同样需要现场操作员搬运作业，比如一道长焊缝、大坡口需要焊2-3个小时，一天需要搬运2-3次，但远不及钢结构或船舶行业那般频繁。更重要的是协作焊接机器人能够解决工程机械行业的主要矛盾，以多层多道焊为例，针对大型构件，工业机器人焊多层多道需预编程5-7天，调整极其麻烦，珞石将每层每道焊缝独立编码，可对每道单独设参，发现变形后灵活调整后续层道，工艺参数还能直接复制到同构型多台机器人，大幅减少试错时间。

已经进入三一重工、徐工机械的供应链体系的珞石判断，工程机械行业对于协作焊接机器人在的应用需求存在，只是当前客户提货的节奏和数量级还没有拉上来。

除了以上三大行业外，相比工业焊接机器人，协作焊接机器人本身货值较低，而且易用性较强，培训周期较短，绝大部分出货量分散在各种以小批量、多品种为特点的通用行业里，包括环保、造纸机械、农机、钣金加工、机床加工等，而真正推动协作焊接机器人在这些场景落地的，是分布在全国各地，甚至全球各地的焊接集成商。

整体而言，三大热门行业（钢构、船舶、工程机械）尚未大规模起量，市场仍处于“头部标杆验证，长尾市场先行”的阶段，真正的“长尾基本盘”，是由无数集成商推动的“小批量多品种”场景。

要推动协作焊接机器人下一个出货量级的突破，就要求协作机器人针对不同的焊接场景“对症下药”。

首先看钢结构行业，其产品非标属性突出，工件形状多样、结构复杂，焊接位置分散，对于焊接机器人的灵活性、智能化、快速切换能力提出了严苛要求。

作为行业的探索者和开路者，鸿路钢构一直在摸索什么样的产品组合形态才真正适合钢结构场景的应用，经过这一年多的时间，“多机龙门”的产品形态终于被鸿路钢构打磨出来，为协作焊接机器人的批量推广应用提供了条件。马加峰在接受高工机器人调研时表示，珞石协作焊接机器人在鸿路钢构的批量化落地，采用的正是多机龙门的形式，其优势是单位面积的产出更高。

钢结构行业对生产面积强依赖，人工作业的情况下，一个十几米的大型桁车梁需要上10个焊工，10把枪同时密集作业。现在，鸿路钢构采用龙门安装了8台珞石协作机器人，配置8把焊枪即可完成作业。

此外，珞石能真正切进鸿路钢构的供应链，很大程度基于珞石卓越的产品性能和接口开放性能够适配鸿路钢构的高要求。

2025年初，珞石开始接洽鸿路钢构，首先，鸿路钢构对于机器人本体的绕枪精度提出要求，珞石机器人的TCP绕枪精度可以实现0.8mm以内，在国产机器人领域属于领先水平；其次是关节限位方面，珞石机器人的四、五、六轴均可实现±360°的关节范围，可搭配视觉功能完成各类焊缝包括曲线焊缝的焊接；再者，鸿路钢构对接口的开放性要求较高，其拿到机器人后，会根据具体工艺做大量功能软件上的二次开发，因而需要本体厂商配合其做定制化接口；最后，鸿路钢构对机器人的稳定性有高要求，据了解，鸿路钢构第一批小批量采购了十几台珞石协作机器人，试用了一段时间，效果满意后才进行批量化落地。

工程机械行业对协作焊接机器人的需求主要是大负载、长臂展，满足现场操作员对机器人进行高频次搬运使用，部分工况还需要配上地轨作业。实际应用中，有些长梁如导轨导座、升降臂等构件的长度超过两米，珞石给出的解决方案是给机器人安装上移动地轨，同样配备电弧跟踪、激光跟踪、寻位等功能，拓展其在直线上的运动范围，同时扩大机器人的焊接范围。

当前，珞石紧扣合作伙伴场景需求，依托自研xCore 控制系统，全新研发推出“6+6 ”插补协同外部轴功能，即机器人 6 组本体轴搭配 6 组拓展外部轴。 依托多轴联动插补协同技术，该功能不仅可实现焊接机器人在 X、Y、Z 直角坐标系下的全域运动拓展，还能适配各类旋转、翻转变位设备，灵活调整工件姿态至最优焊接位置。拓展附加轴功能大幅提升焊接机器人运动灵活性，拓宽焊接作业覆盖范围，全面赋能合作伙伴高效落地各类智能焊接场景，为行业智能制造规模化应用筑牢技术根基。

当前，钢结构、船舶、一般工业仍有大量未被自动化替代的焊接场景。珞石机器人焊接事业部产品总监郭跃以智能驾驶为类比，重新定义了珞石协作焊接机器人的能力层级。

L1级：智能焊枪，解决“人手持续移动”的痛点。用户只需通过拖拽的方式告诉机器人起点和终点，中间的摆动、跟踪、过程控制全由机器人自主完成。2025年，珞石将这一基础能力打磨成熟，并已在一般工业和工程机械简单场景中批量落地。

L2级：模板免示教，相当于辅助驾驶。人工告知拍照点和焊缝类型，机器人基于传感器自主寻位。鸿路钢构正是基于珞石开放的底层接口，以此方式做二次开发并实现批量应用。

L4级：全局无人化，是最终形态。机器人直接根据数模感知整个场景，完成模型重构与数字孪生轨迹规划。珞石与鸿路钢构合作的“多机龙门”正是这一方向的物理载体，通过顶置式线扫传感器识别所有构件，由“超级大脑”统一规划多台机器人作业，实现区域内的真正无人化焊接。当然，多机协同、碰撞检测、避障算法等课题仍有待攻克。

目前，不同场景对机器人操作界面的需求也是截然不同的。钢结构行业追求“一件一拖”的极简，工程机械行业需要可视化多层多道界面，船舶行业则依赖视觉免示教。珞石从底层到上层软件全自研，能快速适配不同客户的系统与习惯，这正是其核心优势。

郭跃透露，目前珞石基于电弧传感、激光视觉传感已落地焊前寻位、焊接过程中的实时调整等焊接工艺功能，下一步将完善线激光与双目结构光应用，用户只需给出焊缝的大概位置，传感器自动完成精准定位，进一步发挥协作机器人柔顺拖拽的优势。

珞石从2023年开始试水协作焊接机器人，2024年下半年集中投入研发资源，2025年全年深度攻坚。仅仅两年，这位后发入局者已稳居协作焊接机器人TOP2（*基于GGII数据）。

当前，珞石以双系列协作机器人产品矩阵覆盖焊接多元场景。其中，CR系列中CR12与CR20为焊接主力，臂展分别为1.4米、1.8米，适配中大工件焊接；SR系列主打轻快部署，如SR5-5/0.9C，自重仅16.5kg，臂展919mm，适合快速搬运与狭小空间作业。

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双系列产品均为全关节力控，每个关节内置高精度扭矩传感器，力控响应频率10Khz，力控算法领先，实现丝滑拖拽与本质安全，各轴运动范围为±360°，为视觉引导和免示教打下基础。机器人采用集成驱动器、编码器、力觉传感器、电机、减速机在内的一体化关节，控制精度和效率提升；机器人采用全铝压铸机身，关节耐高温达65℃，有效解决焊接工况发热问题。

珞石机器人配置全自研控制系统xCore，从轨迹规划、振动抑制到电弧跟踪实时补偿，均自主可控。通过ROKAE+开放平台，向高阶客户开放底层SDK，支持合作伙伴，基于专注的应用场景，二次开发专属交互界面。

技术布局上，珞石兼顾当下与未来，深度融合人工智能技术，持续推进AI技术在焊接领域的场景化落地应用。首先着力训练AI大模型焊接工艺数据库，依托海量实操数据沉淀，可根据板材、厚度、接头形式自动推荐电流、电压、速度、多层多道等焊接参数，未来可实现图纸识别自动生成焊接作业程序；布局激光焊与激光复合焊，依托大负载机型预留适配能力；联合清华等团队研发熔池相机AI模型，推进焊接过程自调整、自决策；同时拥有TÜV二十余项安全认证，覆盖欧、美及医疗领域，安全实力行业领先。

此外，珞石在具身智能与焊接技术结合的领域亦有探索。珞石承接北京市“双臂焊接协同”课题并已结项，实现双臂协同下，在接触寻位、电弧跟踪、多层多道等技术上形成积累。同时，珞石与南洋理工、北工大、北航等高校合作，研究老焊工的“手感”，对焊接过程中声、光、力、电的实时调整，为多维传感与多维决策提供技术储备。

生态布局上，2025年6月，珞石正式发布ROKAE+生态协同计划，坚持“平台化+生态化”战略。依托珞石自主研发的xCore控制系统，通过轻量化、模块化设计的插件式机器人软件架构，向生态伙伴开放核心控制能力与标准化接口，构建覆盖“硬件厂商-开发者社区-行业客户”的完整价值链，实现共创共赢。

珞石依托以本体正向设计技术、xCore机器人控制平台、具身AI模型训练平台、ROKAE+开放生态扩展平台为核心的全链路软硬件自研能力，向行业开放全栈技术能力与成熟场景工艺数据，帮助生态伙伴省去供应链搭建、工程测试、数据调试等冗余投入，聚焦核心算法创新与场景落地。

珞石认为，具身智能的规模化落地不是单一企业的孤军奋战，而是产业链的深度协同；不是同质化的整机内卷，而是专业化分工下的各司所长。珞石锚定这一趋势，致力于成为“通向物理AI的基础设施核心构建者”，以全栈技术赋能整个行业。

焊接市场的需求已不再满足于“轻便、安全、易用”的初始价值，而是围绕精度、效率、工艺深度、生态开放展开新一轮较量。竞争的核心不再是价格，而是技术迭代能力、场景深耕能力、生态构建能力与全球化布局能力。

珞石用两年时间证明：后发者亦可凭借底层自研与场景专注，快速跻身第一梯队。

1、把握头部大终端：终端客户是最终购买者，深耕钢构、工程机械、船舶等主赛道，建立第一基本盘。

2、构建核心集成商体系：精心经营、深度绑定，形成第二稳定基本盘。

3、持续创造市场价值：不仅靠性价比，更靠不断开发新功能、探索新场景，让集成商有钱赚、让终端客户能解决问题、推动智能制造升级。