20万台下线！全球AMR出货量龙头跑出加速度

7月6日，海康机器人迎来又一个产业标志性里程碑——全品类移动机器人（AMR）累计下线20万台。

除了数字本身，在整场仪式中还有一个引人注目的细节：为20万台揭牌的不是公司高管，而是一台轮式人形机器人。

为什么是TA来揭牌？在高工机器人看来，其中传递的明确信号是：海康机器人正将具身智造从概念推向真实的工业现场，轮式人形机器人已从实验室走向自家工厂的产线测试。

更值得关注的是加速度：从2016年到2024年，海康机器人完成第一个10万台用了8年；而从2024年到2026年，第二个10万台仅用了2年。从今年4月的18万台到7月的20万台，两个月内完成2万台增量，月均AMR下线量接近1万台。

在移动机器人行业，“万台”是规模化交付的门槛，“20万台”则标志着头部玩家身份的加码，海康机器人稳坐“AMR累计下线规模行业第一”的宝座。

那么，海康机器人是如何以如此惊人的速度达成这一里程碑的？这背后藏着一套怎样的“具身智造”逻辑？

“具身智造”核心方法论

对于“具身智造”的定义，正如海康机器人副总裁吴永海所言：“不同层级的技术，在不同场景里共存。具身智能是产业界的大课题，它不单单等同于‘拟人’，它本质上是一种具备多任务、多工艺、多节拍运行能力的高柔性智能体。”

吴永海指出，十年来，海康机器人着力于做好‘眼（机器视觉）、脚（移动机器人）、手（关节机器人）’三件事。这三大板块的技术各自成熟之后，接下来要考虑的就是如何把它们整合起来，打通端到端的物理闭环。

海康机器人的具身智造路线并非以“人形”形态为最终目标，而是基于十年工业场景的积累，将AI能力注入机器人的感知、决策、执行与协同各环节，构建“高柔性智能体”，使设备能够适应复杂现场环境。

围绕这一理念，海康机器人已开发出“眼脚手”协同智能、四足机器人、轮式人形机器人、轮式双臂机器人等多元产品组合，以及配套的大小脑模型与完整部署方案。

在吴永海看来，海康机器人的具身智造路线沿着两个维度展开：一是方案级融合，比如“视控一体”，该系统可以省去传统手眼标定和复杂方案搭建，在效率和可靠性上实现大幅提升；二是“复合机器人”，为此海康机器人已成立了一个新团队，目标是打造具备高度泛化性的统一载体。

简言之，海康机器人致力于打造真正适合工业场景应用的通用机器人产品，补齐工厂智能化的最后一个环节，与机器视觉、移动机器人、关节机器人等产品形成全面协同，帮助用户实现物流与智造行业的持续升级。

要实现这一长远目标，海康机器人拥有三重复合驱动力。

早在2015年起，海康机器人即率先以AI定义工业智能读码产品，实现单点技术突破；随后推动AI深度融合，AMR结合激光与视觉SLAM及AI技术实现柔性导航，软件层面引入AI调度算法完成大规模集群调度，机器视觉深度优化AI算法突破工业质检瓶颈。

目前AI已成为海康机器人全业务底层基座，产品形态扩展至人形机器人、四足机器人等多元智能体，系统能力转向“系统辅助人”，完成全链路AI赋能。

在产品硬件层面，海康机器人的AMR硬件产品型号已超过3000种。自2015年初代潜伏机器人问世以来，移/重载机器人、叉取机器人、料箱机器人等齐全品类陆续面世，针对不同场景需求，按功能可分为堆高、搬运、全向、夹抱、托举、举升、牵引、提升等各种子类。

以第20万台下线的F4系列叉取机器人为例，其负载能力从1000kg拓展至3000kg，提升高度覆盖1.3m至6m。产品采用全栈自研模块化组件，部件通用率高达80%，大幅压缩新品研发周期、降低生产与售后维护成本，全系列通过全指令CE认证。

截至目前，F4系列的市场保有量已超15000台，成功落地应用于隆基、东风商用车、通力轮胎、奥克斯、欧莱雅、卫龙食品、五粮液等知名企业的智能工厂，主要应用场景为线边搬运、输送对接、栈板堆叠、横梁式货架存储、驶入式货架存储等。

在软件架构层面，海康机器人控制系统已历经4轮大迭代。

V1.0（2015-2017）：推出基于仓储调度场景的机器人控制系统，基于3C/电商行业的智能仓储管理系统。

V2.0（2017-2019）：为了更好地适配车间配送场景，引入任务模板概念的机器人控制系统。

V3.0（2019-2021）：推出混合调度的机器人控制系统，可以支持多种类型的机器人。

V4.0（2022-2024）：推出新一代机器人控制系统，引入了流程引擎，提供调度场景低代码的二次开发的能力，推出4个二开组件+3个资源库来搭建多行业版本的仓储管理系统，系统更加开放，让生态和客户具备二次开发的能力。

2025年，海康机器人开始了“自动化平权化”的尝试，即从小规模极速部署的单体智能系统EasyAMR，到大规模前瞻规划的PlantMirror（磐镜），把原本高门槛的集成过程，转化为可配置、可复制的流程工具。

软件层面的另一关键突破，在于标准化与开放性的双向落地。海康机器人牵头制定全球物流机器人信息化首个系统性通用标准《物流机器人信息系统通用技术规范》（GB/T 41402—2022），规范了大规模集群调度规划技术，标准可支撑单系统千台级机器人实时调度与协同作业，上汽五菱、格力、海尔、海康威视等多家领航级智能工厂，均落地应用该标准配套智能物流解决方案。

华晨宝马工厂是这一痛点的典型样本，依托海康机器人开放的调度底座，宝马完成3700台跨品牌移动机器人的集中协同作业，真正打通了产业多品牌互通壁垒。

技术再强，脱离场景便无从验证。场景的广度和深度，是支撑海康机器人出货量持续走高的核心护城河。

截至2026年4月，海康机器人累计服务客户超20000家，落地1000+细分应用场景，行业覆盖汽车制造、3C电子、半导体、新能源、电商快递、第三方物流、零售、食品饮料、医药、烟草、服装等。

汽车行业：一汽丰田单基地部署2000台AMR，单工厂突破千台集群落地；长安数智工厂一次性上线687台全品类AMR，拆分传统刚性流水线为柔性生产岛，车型换产调试时间由4小时压缩至30分钟，单厂年综合降本超9000万元，制造效率提升20%。项目沉淀的大规模集群、多车型混跑方案，快速复制至国内数十家整车与零部件工厂。

新能源赛道：针对光伏高温长晶、锂电涂布极卷转运专属工况定制专用AMR，锂电行业落地项目超500个，整机出货破万台。

3C电子行业：PCB领域联合深南电路打造业内首个多机型混合调度示范工厂；在头部3C制造企业智能工厂原材料仓，部署STU料箱机器人配套一体化输送线，覆盖手机、平板、笔记本数万种零部件原料流转，打通中央仓至配套分厂全链路。

医药行业：国药一致深圳智能仓库落地超60台海康移动机器人，覆盖阴凉库整件存储、阴凉库拆零、冷库拆零多类业务场景。

商业领域：与屈臣氏、胖东来共建商超分拣自动化方案并输出东南亚；锦泓集团、万邑通、新加坡YCH集团落地高密度箱式存储STRP方案，在2000㎡仓库实现3万+库位高密度存储。

十年扎根一线，海康机器人与客户共同完成场景共创，形成海量场景Know-How，将成熟工艺、调度逻辑、产线适配能力抽象为标准化能力单元，完成“一个场景落地，全行业复用”的知识蒸馏，大幅降低中小工厂智能化改造周期与定制成本，推动自动化从头部大厂专属走向全行业普及。

如果说技术与场景是海康机器人的“软实力”，那么“机器人造机器人”的生产模式则是其产能加速的底牌，桐庐智造基地正是其具身智造理念的最佳试验场。

依托全栈自研的移动机器人、机器视觉、关节机器人及具身智能技术，海康机器人桐庐科技园实现了“眼、手、脚”多设备深度协同的机器人造机器人生产模式，让机器人成为产线的搬运工、质检员、转运员，以产线作为自研产品首个落地场景。

值得关注的是，海康机器人的轮式人形机器人、四足机器人等具身智能系列产品，已在自有工厂的上下料、拣选、转运等环节投入测试，支撑起每年7.5万台移动机器人、500万套机器视觉产品和2万套关节机器人的庞大产能。这一行为的价值在于：其一，证明轮式人形机器人已经具备工业环境下的可靠性；其二，自家工厂成为最严苛的“第一客户”，加速产品迭代。

在各核心生产工序中，物料由潜伏机器人、CTU料箱机器人、叉取机器人完成全厂区自动化周转、工位配送与仓储调度，多车型协同作业，保障产线高效换产。

在潜伏车间，质检工序采用关节机器人搭配机器视觉设备，完成螺丝锁付、举升器件标定等作业；依托AI视觉算法实时纠错、对位校准，从源头规避生产误差。

产品装配完成后自动输送至测试区域，自主对接各类检测设备，一站式完成阻抗检测、性能测试、动态试跑等全项验证；测试完毕后由移动机器人自动接驳转运，同步联动厂区梯控、门禁系统，实现产品跨厂区区域全自动流转。

装配环节依靠各类AMR将物料自动配送至对应工位，潜伏式机器人负责半成品、成品在各工位间流转转运；产品全部功能测试结束后自动下线，再由潜伏小车自主输送至下一道工序，整套产线真正达成备料、质检、测试、转运全流程机器人自主化生产。

在关节车间，由潜伏式移动机器人承接整机转运工作，将装配下线的关节机器人输送至测试区域，自动完成疲劳、精度与轨迹测试。

在叉取车间，装配区针对基线产品采用KBK线流水式作业模式。该模式通过悬挂输送系统实现物料的连续流转，确保装配工序的标准化与高效衔接，完成从装配到整车下线的全过程。

叉取机器人整机装配完成后，可在无人工干预、无照明值守的黑灯生产环境下，自主进入专属试跑测试区域，独立完成导航行走、举升作业、避障适配、场地工况模拟等全套整机动态测试。

以自研智能装备生产自研机器人，不仅保障20万台整机稳定规模化交付，更在真实高强度生产场景中持续迭代导航、调度、安全算法，形成“生产数据反哺产品研发”的正向数据飞轮。

海康机器人构建以城市为中心的国内营销服务网络，国内市场设立17大区域分公司，下设30+办事处；国内市场设立40+售后服务网点，致力于及时高效地响应客户需求。同时，海康机器人在全球布局上打造本地化销售及技术服务团队，业务已遍及泛美、泛亚太和泛欧等70多个国家及地区。

面对极度碎片化，千差万别的场景需求和庞大的客户群，海康机器人借助生态的力量，做大蛋糕，实现全行业覆盖。从2020年起，海康机器人正式启动生态战略，开放软硬件标准化协议接口，提供二次开发平台及VM等开放平台，将核心能力赋能给更多开发者与合作伙伴。成长至今，海康机器人已汇聚涵盖设备商、集成商在内的超500家生态合作伙伴。

在人才培养层面，海康机器人通过“启智杯”赛事、工程师认证体系、产业学院共建等路径，累计培养工程师超20万人次，构建起了一个覆盖“人才培养-技术验证-产业输送”全链条的产教融合生态。

下一个增长极

20万台之后，海康机器人的下一个增长极在哪里？

答案也许是“具身智造”的深化。

海康机器人副总裁张文聪提出了一个清晰的框架：未来的智能工厂将由“专业工”和“多用工”协同构成。“专业工”是AMR、关节机器人等专业设备，优势是节拍快、效率高、精度高，适合标准化、高节拍的固定任务；“多用工”则应对柔性强、空间窄、操作复杂的非标环节。二者互补共生，共同构成智能工厂的完整形态。轮式人形机器人正是海康机器人面向“多用工”方向的关键落子。 

从市场空间看，全行业智能制造渗透率仍在逐步提升。传统老旧工厂改造、新兴细分赛道（AI服务器产业链、储能、精密加工等）集中涌现，海外市场同样是巨大的增量空间。

20万台AMR下线，是一个里程碑，更是一个新的起点。下一个10万台，或许不需要2年。