2026世界机器人大会：中国一汽自研机器人秀实力 拓展多元应用场景

在近日举办的国际机器人产业盛会上，中央企业机器人十大高价值应用场景正式对外发布，中国一汽自主研发的汽车总装车间智能拣选配送系统凭借其创新性脱颖而出。作为国内汽车行业智能化转型的标杆案例，该系统通过集成多款自主开发的工业机器人，实现了汽车制造全流程的智能化升级。

展会现场最引人注目的是一款轮臂复合型工业机器人，这款身高1.65米的智能装备融合了视觉语言动作（VLA）操作大模型与全身运动控制技术。其搭载的360度环境感知系统可实时识别零部件特征，配合七自由度机械臂完成柔性抓取、精准定位等复杂操作。在总装车间实景还原的演示环节中，该机器人成功展示了玻璃水壶拣选、后悬架螺栓紧固等典型作业场景，动作精度达到±0.1毫米级。

技术团队透露，这款机器人已在中国一汽长春基地完成多项关键验证。在焊接车间，其通过多模态感知系统实现了焊接零件的自主上料，配合SLAM导航技术可动态规划最优路径；在总装线体，系统与AGV物流车形成协同作业网络，单日可完成3000余件物料的精准配送。特别值得关注的是，该装备的核心控制器、伺服驱动器等关键部件均实现100%国产化替代。

同期展出的全尺寸双足人形机器人彰显了中国一汽在仿生机器人领域的技术积累。这款身高1.73米的智能体采用41个高精度伺服关节，通过强化学习算法实现了复杂地形的自适应行走。其头部搭载的多光谱传感器可同时处理视觉、听觉、触觉信息，在园区安全巡检场景中已实现异常声音定位、热成像监测等实用功能。另一款1.5米高的小型双足机器人则专注于商服交互，通过拟人化步态算法和自然语言处理系统，可完成场馆导览、品牌展示等任务。

针对工业重载场景开发的移动操作机器人成为展区另一亮点。该装备采用四舵轮底盘设计，配合双七自由度机械臂，可承载50公斤级物料进行跨区域运输。其创新的力控技术使机械臂在装配过程中能自动补偿±5毫米的定位误差，在发动机总成装配等精密作业中展现出独特优势。配套研发的关节模组已完成2000小时连续负载测试，温升控制在45℃以内，达到国际先进水平。

据研发负责人介绍，中国一汽正在构建"具身智能开发平台"，通过模块化设计实现不同形态机器人的快速迭代。目前已在汽车制造领域形成12类典型应用场景，涵盖冲压、焊接、涂装、总装四大工艺环节。下一步将重点突破多机协同控制技术，推动智能装备从单点示范向全产线覆盖，最终构建覆盖研发、制造、物流、服务的全价值链智能生态。