我是纺织人｜浙江佳人新材料有限公司董事长郭永忠：旧衣重生为高端聚酯，化学法跑通万吨级产线

发布时间：2026-11-01来源：纺织服装周刊网

本刊记者-牛学辕

我是纺织人·第四季

时光为尺，标注跃迁。2026年，中国纺织行业首档大型系列短视频《我是纺织人》第四季踏光而来，记录那些在公益、科技、绿色领域作出表率的企业与人物。站在“十五五”开局之年，我们愈发确信：产业的脊梁不在冰冷的机器，而在温热的人心。这正是《我是纺织人》存在的意义——记录那些在时光里与纺织相伴相守的引路人，倾听纺织故事，纵览企业成长，触摸行业温度。

世界杯赛场上，各国球员在绿茵场上疾驰而过。很少有人想到，他们身上那件轻盈透气的高性能球衣，面料可能来自一件几年前被人丢弃的旧衣。

“我们佳人的材料、纱线用在世界杯这个国际大赛事上面，非常荣幸。”郭永忠说这话时，语气平静却笃定。这家藏身于浙江绍兴的企业，用14年时间把“废旧纺织品”重新变回了与原生材料品质无异的高端聚酯——而这，只是故事的开端。

耐克为什么选择佳人？郭永忠给出了三个理由：“我们完全能满足耐克对高性能材料的要求；佳人有成熟稳定的交付能力，完全实现了产业化和规模化的落地；我们佳人有全链路的追溯能力，能够完全符合品牌商对我们ESG的合规要求。”

在他看来，世界杯订单的价值远不止于一笔生意。“它证明了化学法再生聚酯材料能够应用到运动系列的高端要求，证明佳人这套工艺技术完全能够满足世界品牌公司规模化订单的交付能力。”从迪卡侬、H&M、耐克、阿迪达斯到Inditex等国际品牌，一张深度合作的网络正在T2T的闭环中徐徐铺开。

时间倒回2012年，佳人新材料由日本帝人株式会社与精工控股集团共同投资兴建。彼时的佳人，站在巨人的肩膀上——依托“帝人”实验室与千吨级科研先发优势起步。2015年，佳人正式投产。

转折发生在2016年。日本帝人退出股权，技术路线必须由中国人自己走下去。“进入这个赛道，我们顺应绿色环保可持续发展的大势要求，进行了超前的战略布局。”郭永忠回忆，当时行业的痛点十分清晰：高度依赖石化资源，原料供应与成本波动风险巨大；而每年数千万吨废旧纺织品大多被填埋和焚烧，既污染环境又增加碳排放，行业始终找不到一条成熟可落地的T2T闭环路径。

退股不是终点，而是自主创新的起点。从2016年起，佳人技术团队联合精工科技及国内多所科研院所，共同研发自主创新化学法再生万吨级产业化技术。2017年，佳人与品牌商合作在行业首推T2T项目；2019年，再生低粘、再生阳离子、再生阻燃等差别化切片接连问世；2022年，柯桥15万吨新项目启动，瓶级、膜级、工业级再生切片系列全面铺开；2023年，佳人再生DMT（r-DMT）全球首发，填补国内空白——经提纯后纯度高达99.9%，性能对标原生材料。

物理法回收聚酯，本质是“降值降级”——把旧瓶纺成低档纤维，循环一两轮便性能衰减。化学法走的是另一条路：通过“小分子解聚—聚合”技术，把废旧聚酯彻底拆解为分子单体，再重新聚合成等同于原生品质的再生切片。

“物理法主要是降值降级使用、不可循环，我们的技术完全可以实现高质化运用、可循环使用。”郭永忠说。佳人有无限次循环利用的理念，理论上完全能做到——经过多年实验验证，在反复循环中产品的品质、性能与质量没有明显变化，“是从理论到实践都可落地的技术”。

今年，柯桥新基地正式投产。这条全球首创、国际领先的单条5万吨产能生产线，从研发设计到安装调试全部由佳人自主完成。加上既有产能，佳人合计形成8万吨年处理规模，成为全球最大的化学法再生聚酯生产基地。“这为2035年100万吨产能目标打下坚实基础。”郭永忠说，“我们要推进国际化布局，建立健全国内外回收网络体系，联动上下游品牌共建T2T闭环供应链，输出核心技术和产业化模式，抢占全球聚酯循环的标准和市场话语权。”

数字最有说服力。截至2024年12月，过去十年间佳人累计生产再生产品28.5万吨，累计回收利用废旧纺织品39.9万吨——相当于11亿件T恤；累计节省石化原料11.4万吨，减少二氧化碳排放44.18万吨，减少能耗相当于54.15万吨标准煤。按当前产能测算，佳人每年可节省石油20万吨、减少二氧化碳排放77万吨、节约水资源290万吨。

“做循环经济最大的意义，第一是行业技术破局，第二是减碳价值，第三是产业提质——整个产业的附加值会提高，打破低端聚酯的内卷，第四是行业引领。”作为国家级专精特新“小巨人”企业、国家高新技术企业，佳人已手握30项发明专利，参与制定2项国家标准、8项行业标准与12项团体标准。

从一件旧衣，到世界杯赛场上的战袍；从2012年的合资起步，到2030年规划中的50万吨级再生聚酯产业集群——郭永忠和他的团队，正在把“每一天都在为更好的世界”这句写在宣传册上的话，一点点变成现实。

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