光轮智能携手西门子，打通工业与具身仿真链路

近期，国内具身智能领域创新企业光轮智能与


西门子


正式宣布达成深度合作，双方将基于西门子


Sim


Foundry工业


仿真


平台，实现工业数字孪生与具身智能仿真体系的双向打通，打破长期以来工业场景仿真与


机器人


具身仿真之间的数据壁垒，为工业具身机器人的落地部署构建起“预演-验证-部署”的全流程闭环，加速智能机器人在制造车间的规模化落地应用。

当前工业具身机器人的落地始终面临着一个核心痛点：传统工业数字孪生系统聚焦产线流程、设备运行的全要素仿真，却无法对机器人的运动控制、环境交互逻辑进行


高精度




模拟


；而通用具身仿真平台擅长机器人本体的运动


算法


训练，却无法还原真实工业现场的复杂工况、设备特性与生产流程规则。两套仿真体系相互独立，导致机器人算法在仿真环境中训练完成后，部署到真实工业现场时往往出现大量适配问题，需要花费数月时间进行现场调试，大幅拉长了


工业机器人


的落地周期。

光轮智能与西门子的此次合作，正是瞄准这一行业痛点给出的突破性解决方案。双方以西门子SimFoundry工业仿真平台为核心枢纽，将光轮智能在具身仿真领域积累的机器人运动物理引擎、强化学习训练能力深度接入工业数字孪生体系，实现两个仿真系统之间的实时数据互通与状态同步。工业现场的产线布局、设备运行逻辑、物料流转规则可以直接从SimFoundry同步到具身仿真环境中，无需人工重复搭建场景；而具身机器人的运动轨迹、交互动作数据也能实时回传到工业仿真系统中，验证机器人作业对整个生产流程的实际影响。

这套打通后的联合仿真体系，为工业具身机器人的开发带来了颠覆性的效率提升：过去机器人


开发者


需要先在通用仿真环境中训练运动算法，再由工业仿真工程师重新搭建产线数字孪生，两套系统的数据格式不兼容，调试过程中经常出现数据偏差。现在依托统一的仿真底座，开发者可以直接在1:1还原真实产线的数字孪生环境中完成机器人的全流程训练与验证，提前预判机器人作业可能和产线设备产生的碰撞干涉，模拟不同生产节拍下机器人的作业效率，所有验证完成后再将算法部署到真实物理机器人上，大幅减少现场调试的工作量。

目前双方已经在汽车零部件焊接车间场景完成了首批试点验证：搭载联合仿真体系的具身焊接机器人，从算法训练到现场部署的整体周期相比传统方案缩短了60%，机器人在复杂产线中的作业适配精度提升到98%以上。未来这套方案还将逐步向3C电子制造、智能物流等更多工业场景延伸，覆盖搬运、装配、巡检等不同类型的工业具身机器人。

工业具身机器人的规模化落地，核心前提是实现虚拟仿真世界与真实工业世界的高度对齐。光轮智能与西门子的此次合作，打破了工业仿真与具身仿真之间的长期壁垒，为行业构建起了一套更贴近真实生产场景的机器人开发验证体系，将推动工业具身机器人从实验室快速走向真实产线，为制造业的智能化升级注入全新动力。